Ugrás a tartalomhoz

Szolgáltatástechnika

dr. Barótfi István

Mezőgazda Kiadó

7. fejezet - 5. Textiltisztítás

7. fejezet - 5. Textiltisztítás

5.1. A textiltisztítás alapjai

A textiltisztítás feladata a lakossági, az ipari, az egészségügyi és az egyéb területekről származó szennyezett textíliák tisztítása. A textiltisztítás egy meghatározott műveletsort jelent, amely segítségével a használatban (alkalmazásban) elszennyeződött textíliák ismét tisztává, rendeltetésszerű használatra alkalmassá tehetők.

5.1.1. A textiltisztítás története

A mosás, a textíliák tisztítása feltehetőleg azóta létezik, amióta az ember a textíliát ruházkodási célra használja. De vajon mivel tisztították őseink ezeket?

Indiában a rurah (szappanfű) termését törték össze és használták mosószerként. De használtak alkáliákat is, amelyeket bizonyos növények kilúgozásával nyertek (pl. káliumkarbonát – K2CO3). Ismerték a szódát (Na2CO3), mely egyes egyiptomi tavak párolgási maradékaként, természetes úton keletkezett.

Textilmosószerként a római birodalomban is használták a szappanfüvet, amelyről Plinius, majd Dioscorides római orvos tesz említést. Számos leírásunk van a római mosodák üzeméről. A mosáshoz főleg urinát (emberek és tevék vizeletét) használták, amit az ammóniáktartalom emelése céljából egy ideig rothasztottak. Az urina ilyen állapotban igen alkalmas gyapjúanyagok mosásához. Az urinás dézsákba rakott anyagokat lábbal taposták. A kallózás szintén lábbal történt.

Vespasianus császárnak (i.sz. 69–79) feltűnt, hogy a római mosodások az emberi urinát az utcán vödrökbe gyűjtik, és az elhordáson kívül más költségük nincs. Vespasianus, akinek újabb bevételi forrásról kellett gondoskodnia, a mosodásokra „urinaadót” vetett ki. Fia, a későbbi Titus császár kifogásolta apja e cselekedetét. Vespasianus ekkor egy pénzdarabot vett elő, fia orra alá tartotta és megkérdezte, hogy érez-e rossz szagot. A nemleges válaszra megjegyezte a császár: „Pedig ez urinából van.” Így keletkezett a szállóige: „Pecunia non olet”. („A pénznek nincs szaga”). Az urina hatása abban állt, hogy a szennyet tartalmazó zsírokat az ammóniák hatására részlegesen elszappanosította.

Megjelent a szappan is, melyet Plinius szerint a gallok találtak fel. Ezt kecskezsírból és hamuból állították elő, és szennyoldó hatásának növelése érdekében ökörepét is adtak hozzá. Ezt a rómaiak eleinte hajmosószerként használták, de alkalmazták orvosi célokra is.

Galenus, görög származású orvos már kétféle szappant említ: gall szappant, amely nátrontartalmú hamuból, tavi növényekből készült és kemény, valamint német szappant, mely bükkfahamuból készült és puha volt. Ismertek zsírbeszívó anyagokat is, melyeket gyapjútartalmú ruhaanyagok tisztítására használtak. Ilyen volt az ún. creta fullonica (kallóföld, bentonit, fullerföld). A legjobban a Kimolos szigetéről származót kedvelték, de használták a szamoszi, lemnoszi és Szardínia szigetéről származó anyagokat, valamint ezt a célt szolgálta a herba fullonica (kallófű) is.

A textilnyersanyagok és a különféle tisztítószerek befolyásolták a ruha kezelési módját is. Egyiptomban a ruházkodás fő alapanyaga a len volt. Tarka ruhát és gyapjúból készült textíliát szinte sohasem viseltek. A ruhák színe általában fehér volt.

Nem közömbös kérdés napjainkban sem, ha visszatekintünk, kik és hogyan végezték a mosás nehéz műveletét. Egyiptomban a mosás férfimunka volt, és különös eseménynek számított minden családban a fehér, finom anyagok mosása. Komoly szakismeretekre volt hozzá szükség, ezt el is ismerték, de a mosást végzők nem különültek el iparosokként. Külön mosodájuk volt a fáraóknak és a templomoknak. Külön méltóságot, magas tisztséget jelentett a fáraó udvari főmosójának, főfehérítőjének lenni.

Ezt a tevékenységet nagyon megbecsülték. Nagy része volt ebben a mosás mikéntjének. A munkát általában a szabadban végezték, folyóvízben – tehát hideg vízben –, ahol a ruhát először benedvesítették, kő-, esetleg falapra rakták, sulykokkal ütögették. Ezt követte a rázás, facsarás. A tisztává vált ruhát rudakra tekerték, bottal összecsavarták, majd kiterítették és napon szárították. A száraz ruhát kötegekbe hajtva összekötötték.

Az új birodalomban jelent meg az agyagból készített edény, melyet a mosásnál is jól fel lehetett használni. Továbbra is hideg vízben áztattak, de nagyon valószínű, hogy a mosást meleg vízben végezték. Ezután öblítettek, majd kötélen szárítottak. Ez a módszer megkönnyítette a mosók tevékenységét, mivel a ruha zsíros szennyeződését meleg vízben könnyebb eltávolítani. Mosószert is használtak, ami szóda, esetleg szappan volt.

A legtöbb római város rendelkezett mosodával, ahol nemcsak a város lakói, hanem a környékbeliek is mosattak. A mosodák nagy vízfogyasztása meghatározta elhelyezkedésüket is. Többnyire kutak, folyók vagy közvízvezetékek mellett működtek, s ezek használatáért az államnak adóztak.

A tisztítást úgy végezték, hogy a szennyes ruhát nagy edényekbe rakták, mosószerrel és meleg vízzel feltöltötték, majd a mosást végzők beleálltak és kézzel-lábbal döngölték, taposták, sulykolták a ruhát. Ezt követte az alapos öblítés, a takácsmácsonyával végzett bolyhozás, fehérítés, kefélés, nyírás, préselés, ahogy a ruha anyaga éppen megkívánta. Az 1755-ben Civitavecchiában feltárt festmény ezt a munkát illusztrálja, de leírásokból is ismert a fenti munkafolyamat.

Bizonyított tény, hogy már i. sz. 79-ben léteztek speciális üzemek a textíliák tisztítására. A pompeji ásatásokkor, 1826-ban tártak fel egy nagy mosodát, ahol meglehetős épségben találtak falazott víztározókat, melyek egymással összeköttetésben álltak, s az egyikbe vízvezeték torkollott. Megtalálták a ciszternanyílást, egy nagyméretű kádat és a ruha verésére szolgáló asztalt, valamint nagy mennyiségű bentonitot.

A ruhatisztítás sokat változott a középkorban. Megnőtt a mosásra kerülő háztartási textíliák száma, anyaguk is változatosabb lett: len, pamut, gyapjú. Nem változott ugyanakkor alapvetően a mosószer, amely már az ókorban is ismert különféle lúgok köréből származott. Készítették ezt hamuzsírból (káliumkarbonát), fahamuból (pottache), szódából, amelyből zsírok hozzáadásával szappant főztek. Az 1500-as években számottevő forgalmat bonyolítottak le e cikkekből az észak-európai kikötőkben.

A mosószergyártás alapanyagainak beszerzése sok nehézségbe ütközött, a közlekedés kezdetleges viszonyai miatt az ellátás nem volt egyenletes, emiatt sokba is kerültek. Intézményes mosószerellátás a 19. századig nem volt. A szappant mindenki otthon, a saját háztartásában főzte. Takarékoskodni kellett tehát vele, így került sor burgonya- és gesztenyekivonatok használatára, amelyek tisztító hatását felismerték.

Ami a mosás technikáját illeti, következtetések vannak arról, hogy a mosónők már nem köveken, hanem deszkán mostak. Ezt vagy a megbízó házában, telkén, vagy a külön e célra létesített mosó-szárító helyiségben végezték. Említésre méltó a középkor kezdetén megjelent mosási forma, a mosóhajó. Ez a szabadban végzett mosás egy változata volt, amikor a folyóra lehorganyzott hajót alkalmassá tették a mosásra, és azt bárki igénybe vehette csekély díjazás ellenében.

Áztatás, forrázás, főzés alkalmazásáról a 17. századból tudunk. Ezzel nagyjából egyidőben történtek próbálkozások e nehéz és hosszadalmas fizikai munka megkönynyítésére, a mosás gépesítésére. Kartonnyomók számára szerkesztette meg az első mosógépet 1691-ben Angliában Tyzacke. Ennek szabadalmi regiszterben is nyoma van. A főzőfazék szolgált mintájául az 1700 körül kifejlesztett ruhagőzölő berendezésnek. Ez az első időben egy fűzfavesszőből készült kosár volt, amelyet a főzőfazékra helyeztek, s a kosár perforált alján át jutott a gőz a kosárban lévő ruhákba. Chaptal 1799-ben készítette el gőzölőberendezését, amely a kor technikai szintjét tekintve fejlett konstrukció volt. Alkalmazási területe: új textíliák fehérítése és szennyes ruha tisztítása.

A ruha mechanikai erővel történő tisztításának első próbálkozásai közé tartozik a mosókerék, melyet álló- vagy folyóvízbe tettek és kézierővel hajtották meg. E szerkezetre az első utalást 1802-ből, Angliából találjuk, de néhány évtized alatt elterjedt a kontinensen is. Ugyancsak Angliából származik az ún. yorki mosógép, melyet 1750-ben gyártottak. Ez volt az első, kifejezetten háztartási célra szolgáló mosószerkezet. Alapja egy fakád, melybe keverőszerkezetet építettek. Népszerűségére jellemző, hogy hamarosan elterjedt Németországban is, ahol Stenderd és mások készítettek ehhez hasonlót, majd 1763-ban Schaffer fejlesztette tovább a berendezést. Maximális teljesítménye 3,5 kg volt, 90 perces üzemidővel. Ez az akkori anyagból és divat szerint készült ingből 10 db-ot jelentett. A technológiai idő magában foglalta az öblítést és a csavarást is. A gép töltetenként 165 g mosószert igényelt. A szakemberek nem voltak a géppel elégedettek, mert károsította a ruhát és nem mosott tökéletesen.

Kevés szó esett eddig a ruhák kisimításáról. Ezzel ugyan már az ókorban is foglalkoztak, de e célra primitív eszközöket, botokat használtak. Később megjelentek a kisebb-nagyobb, háztartási célra is alkalmazható mángorlók. (Az elnevezés a mondullra vezethető vissza.) Augsburgban 1320–1451 között lóval hajtott mángorlót használtak a kimosott textília kisimítására, közköltségen. Mángorlóról a 16. századból is maradt leírás, illetve illusztráció.

A berendezés a pincében volt, ahol egy masszív kőtömbre helyezték a ruhát, míg a földszinten a kereket ló forgatta. Későbbi változata ennek a szintek megcserélése volt. Használtak még különböző húzó-, toló- és forgóhengereket is mángorlás céljára. Kővel töltött fahengerek voltak ezek, melyek között a simítandó ruhát feltekerték, így az az erős préselés hatására kisimult. Bizonyítható, hogy 1787-től már forgóhengereket is használtak.

Egészen a gőzgép feltalálásáig nem volt más mód a mángorlók hajtására, mint a kéz-, vízi, esetleg lóerő. A gőzgép feltalálása itt is érvényesült, de a ruhák simítása kb. a 18. századig „hidegen” történt. Az első vasalók vaskosárban melegített vasdarabok voltak. Ennek továbbfejlesztett, finomított változatai lettek a faszenes vasalók.

Az első nagymosoda 1789-ben létesült Párizsban, de igen sok műszaki problémája miatt hamarosan meg is szűnt, és a közeli években több ilyen üzem nem is létesült.

A textilipar fejlődése, a különböző textíliák megjelenése, ezek kikészítési technológiái (fehérítés, színezés stb.) egyre fokozottabb követelményt állítottak a mosási technológiák és a mosószerek fejlesztésével szemben. Világossá vált, hogy az ősrégi mosási módszerek már nem tartanak lépést a fejlődés igényeivel sem mennyiségben, sem minőségben. Erre hatással volt a mosószerek bővülő köre és a gépgyártás fejlődése is. Mindezek a körülmények segítették elő részben a háztartási mosógépek gyakoribb megjelenését, részben a magánmosodák működését. Ekkor nyíltak meg az ún. nyílt mosodák. Ez alatt azt kell érteni, hogy a tulajdonos adja a berendezést, a meleg vizet, a gőzt stb., de a mosás műveletét a háziasszony végzi. Liverpoolban létesült az első ilyen „public washhouse”, melynek forgalma szükségessé tette, hogy az 1842. évi megnyitót követő 10 év alatt további 13 mosodát nyissanak meg. Ezzel egyidőben jelent meg több nagyvárosban (Bécs, Hamburg, Berlin stb.) hasonló mosoda. Ez volt tehát a bérmosodák kezdeti formája, és fokozatosan alakultak át a mai értelemben vett mosodákká.

A kis mosó- és vasalóüzemek voltak az első ipari mosodák, melyek kialakulása a 19. század harmincas éveire tehető. Egyes városok körül ún. mosófaluk jöttek létre. Ilyen pl. Berlin mellett Köpenick, Hamburg mellett Winterhude, Drezda mellett Dühlau, Frankfurt am Main mellett Isenburg. Kivétel nélkül mindegyik kedvező fekvésű, víz melletti helység, ahová a mosásra váró textíliát kocsikkal, szekerekkel, esetleg hajókkal szállították.

A mosodák kialakulása szorosan összefügg a textilfehérítő tevékenységgel, hiszen mindkettő technológiája hasonló. E technológia folyamán a ruhát többször öntötték le meleg vízzel, azonkívül ismerték és alkalmazták a lúg cirkulációját a mosóhordók között – felhasználták tehát az ellenáram elvét –, majd alaposan öblítettek.

A 19. század második felében Franciaországban több ezer ipari mosoda volt, ahol felhasználták a lúgcirkulációs rendszert. A század vége felé csökkent a kismosodák száma, ugyanakkor a megmaradt mosodák alkalmazottainak létszáma nőtt. Ezzel együtt az összes üzem 80%-a 1910-ben még ún. családi üzem volt.

A mosoda tevékenységének alapját a különböző mosógépfajták képezték. Az első német gyártmányú gőzmosógépet Chemnitzben készítették 1867-ben, de nem tartották tökéletesnek. Az ipari mosógépeknek négyféle változatát ismerték, melyek működési elvükben különböztek egymástól. Létezett:

– kalapácsos mosógép,

– hengeres mosógép,

– hordós mosógép,

– dobos mosógép.

Előszeretettel használták a kettős dobú mosógépeket, amelyeket először az USA-ban építettek, alapanyaguk fenyőfa volt. Ilyen gépeket még 1880-ban is szállítottak Németországba, de a német gépgyártás fejlődése folytán a század végén már nem szorultak behozatalra. Említésre méltó gyártó az Oscar Schimmel AG., melynek székhelye Chemnitzben volt. A céget 1861-ben alapították, s 1905-ben 700 fővel dolgozott. Az ún. kézimosodák alátüzeléses kézi üzemű mosógépekkel, míg a közepes vagy nagyobb üzemek, az ún. gőzmosodák fejlettebb technikai szinten dolgoztak. Ismerünk olyan mosodát, amelynek napi teljesítménye 1890-ben 7,5 tonna volt. Ez abban az időben tekintélyes mennyiség.

A mosás több évszázadra visszatekintő történetével szemben a textíliák vegytisztításáról csak a 19. századtól lehet beszélni, hiszen a vegytisztító tevékenység kb. másfél évszázaddal ezelőttről indult útjára.

Az elmúlt századok folyamán a textíliák egyre színesebbek és finomabbak lettek. Ezek következtében a ruházat egyre differenciáltabbá vált. Viszonylag későn, valószínűleg véletlenül jött rá az ember, hogy víz helyett szerves oldószert használjon ruhatisztításhoz.

A múlt század elején a terpentinolaj mint világítóanyag széles körben elterjedt és ismert volt. Ez alkalmasnak bizonyult mint „foltvíz” a zsírfoltok eltávolítására, az anyag színezékének megtámadása nélkül.

A vegytisztítás kezdeti időpontja ismeretlen. Egy anekdota szerint jó 150 évvel ezelőtt egy terpentinolajjal töltött lámpa feldőlt, és az olaj az asztalterítőre folyt. Amikor a háziasszony az olajfoltot a piszkos terítőről letörölte, meglepődött, hogy az olajfolt helyén a terítő tisztább lett. Ez annak a következménye, hogy a szennyező részecskéket többnyire zsírok és olajok kötik a textíliaszálakhoz.

Történelmileg bizonyított, hogy 1825-ben a párizsi illetőségű Jolly Belin nyitotta meg az első iparinak nevezhető vegyi-, ill. szárazmosodát. A tisztításra átvett ruhadarabokat egy terpentinolajjal töltött fakádba helyezte és abban öblögette, majd miután kivette, hagyta az oldószert lecsöpögni és elpárologni. A cég később Petididier név alatt Sant Denis-ben (Párizs egyik kerülete) igen ismertté vált. Később kiderült, hogy a benzol jobban tisztít, mint a terpentinolaj. A tisztítandó ruhát 4–8 szögletű falécekből készített dobba helyezték. A hossztengelye mentén csapágyazott forgatható dobot egy oldószerrel teli kádba helyezték és kézzel forgatták. A kezdetben kézi, később mechanikus dobforgatás feladata az volt, hogy a tisztítandó ruhákat intenzív öblítés és mechanikai hatás érje.

A benzol sok éven át drága, laboratóriumi ritkaság volt. 1849-ben fedezték fel a benzol gázgyárak és kokszolók melléktermékeként való előállítási lehetőségét. Ez az anyag a kőszénkátrány volt. E gyártási eljárás folytán a benzol olcsó oldószerré vált. A terpentinolajat mint vegytisztítási oldószert teljesen kiszorította. A benzol viszont erősen mérgező, tűz- és robbanásveszélyes anyag. A drágább benzolt felváltotta a könnyűbenzin. Bár ez is tűz- és robbanásveszélyes, de kevésbé mérgező és lényegesen olcsóbb elődjénél.

A múlt század 60-as éveinek végén fejlesztette ki Petididier a fadobos vegytisztítógépet, melyet „La turbulante” (Gyorsforgó) névre keresztelt. Ezt a berendezést a francia Judlin országa határain túl is ismertté tette. Először Varsóban, később Berlinben alapított vegytisztító üzemet. Egy bizonyos Spindler nevű német, akinek Berlin-Köpenick-ben festőüzeme volt, átvette a fejlesztés eredményeit, és a múlt század közepén kibővítette vállalatát egy vegyimosó intézetté. A könnyűbenzinben tisztított textíliáknál gyakran előfordult a statikus feltöltődés miatt robbanás vagy robbanásveszély.

A statikus feltöltődés megszüntetése végett a vegytisztító gépet le kellett földelni és a benzinhez szappant kellett adagolni. Ez az első benzin-szappan feltalálójáról, Prof. Richterről a „Richterol” nevet kapta.

Egy új oldószer bevezetésének eldöntésekor – mint döntő tényezőt – nemcsak egyedül a gépi és tapasztalati tényezőket kell figyelembe venni, hanem egy ilyen oldószer kiválasztásánál a biztonságtechnikai körülményeket is. Ebből a szemszögből nézve a vegytisztítás fejlődését, az elmúlt évszázad a benzin-szénhidrogének generációja volt.

A vegytisztítás fejlődésének eddigi története máris mutatja, hogy egy oldószerváltás a vegyipar fejlődésével párhuzamosan megy végbe. A múlt században a nem éghető halogén szénhidrogéneket – ide tartozik a klórozott és fluorklórozott szénhidrogén – még nem gyártották nagy mennyiségben. Először a század elején sikerült a vegyészeknek módszert találni arra, hogy a szénhidrogént nagyüzemi szinten tudják klórozni. Az első klórozott szénhidrogéneket, pl. a széntetrakloridot 1910-ben alkalmazták vegytisztítási oldószerként. Közismert, hogy ezek az egyszerű szénhidrogéneknél jobb zsíroldó képességűek és többnyire nem éghetők.

A magas ár és az erős toxikus hatás miatt a benzin-szénhidrogéneknél alkalmazott nyitott technológiai kezelés többé nem volt használható. Zárt vegytisztító gépeket kellett gyártani. Ezeknek az új berendezéseknek az volt az előnyük, hogy az árut egy berendezés tisztította, centrifugálta és szárította. Ez lényeges technikai lépés volt a vegytisztító gép fejlesztésében, és hozzájárult ahhoz, hogy a klórozott szén-hidrogén, magas ára ellenére, legalább Európában csakdnem kiszorította a benzinszén-hidrogén oldószert.

Az első világháborúig szinte kivétel nélkül benzinnel tisztítottak. Németországban és más országokban is 1925-től használták egyre nagyobb mennyiségben a triklóretilént és 1930-tól a perklóretilént a vegytisztításnál oldószerként. E két oldószer egyik gyártója a müncheni Vacker-Chemie GmbH volt.

Az európai fejlesztésektől függetlenül Amerikában is igyekeztek egy magasabb lobbanáspontú benzin-szénhidrogén oldószert előállítani. Marylandben gyártották a White Spirit néven ismert, 35–60 °C közötti lobbanáspontú, a könnyűbenzinnel azonos tisztító hatású oldószert. Egy későbbi, USA-ból származó oldószer a 140-F-Solvent, melynek lobbanáspontja kb. 40 °C.

A 20. század első felének oldószerei kezdetben a nehézbenzin, a széntetraklorid és részben a könnyűbenzin voltak. A 60-as évek elején egy fluorklórozott szénhidrogén járult a használatos oldószerekhez. Ez minden műszaki paraméterében még kedvezőbb tulajdonságokat mutatott, mint a perklóretilén – kivéve a tisztító hatást.

Ezért volt ez az oldószer, a trifluortrikloretán elsősorban a kényes ruhadarabok tisztításának oldószere, melyet a gyártó szokásosan az „F” kezelési szimbólummal látott el. Amikor azonban a 80-as évek kezdetén megállapították ennek romboló hatását a földünket körülvevő ózonrétegre, Németországban 1993 elején megtiltották a használatát. Pótlására újra egy éghető oldószerhez nyúltak vissza, melynek lobbanáspontja 55 °C felett van.

Hála a korszerű feldolgozási technikának, ezek a szénhidrogén oldószerek rendkívül tiszták voltak, és így teljesen mentesek az egészségügyi szempontból veszélyes kísérőanyagoktól, mint pl. a benzoltól. Továbbá a veszélytelen használatot olyan mérési – és szabályozási technika tette biztonságossá, hogy szakszerű alkalmazás mellett az égési – vagy robbanási veszélyt teljesen ki lehetett zárni.

A „nem duzzasztó” oldószer 170 éves története során nem mondtak le teljesen a víz használatáról: hiszen csak ezzel lehet a vízben oldódó szennyeződéseket eltávolítani. Minél kifinomultabbak lettek az oldószertechnikák, annál csekélyebb lett a felhasznált víz mennyisége. Sikerült ugyanis oldószer-erősítők használatával csekély vízmennyiséget az oldószerben eloszlatni, miáltal az alaptisztítási idő alatt sok vízben oldódó szennyeződés is eltávolíthatóvá vált. Ahol nem ez volt a helyzet, ott a vizet továbbra is „hígítatlanul” alkalmazták a foltkezelésben és a nedves utánkezelőben. Ez utóbbi, hála a kifinomult vezérléstechnikának, a kézi, emberi tevékenységről a gépre helyeződött át, és így lehetővé vált, hogy a ruhákat – elsősorban olyan felsőruházatot, amelyben szintetikus szálasanyagok voltak – teljesen oldószermentes vízben tisztítsák. Németországban ez a módszer már 1992 óta igen elterjedt.

Az új termékek kutatásának a textiltisztítás oldószereinek története során elsősorban műszaki és gazdasági okai voltak. Csak a legutóbbi időben kényszerítették ki a változtatásokat külső okok. A fluorklórozott szénhidrogén-oldószereknek ugyanis kiváló műszaki tulajdonságai voltak, és a használatban is nagyon gazdaságosak, hiszen az energiafelhasználási értékek igen alacsonyak, a technológiai időt pedig csökkenteni lehetett. Mindezek ellenére ezt az oldószert az utóbbi években betiltották.

Az emberi gondolkodás változása, azaz az egyéni érdek alárendelése a közösségi érdeknek – egyre nagyobb teret kap a legtöbb ország kormányának politikájában. Ez azáltal is kifejezésre jut, hogy a még engedélyezett oldószerek használatánál is egyre magasabbak a műszaki követelmények, hogy így az emissziót mindig tovább csökkentsék. Nem hagyatkoznak csupán a technika működésére, hanem ellenőrző mérésekkel felügyelik az előírások hatékonyságát a munkatermekben és az üzemek szomszédainál, az üzemek költségére.

A lakosság egyre gyakrabban tiltakozik – sokszor a sajtó túlzó és megtévesztő hírveréseitől is alátámasztva – új tisztítóegységek telepítése miatt, sőt a meglévőktől is idegenkednek. Az ember és a környezet veszélyeztetésének, kockázatának megítélése ezért kevésbé a tudományos adatok alapján történik, mint inkább a megelőzési elvek szerint.

A perklór-etilénnél a gyenge pont az, hogy ez az oldószer gyanús, mivel az állatoknál rákot okoz. Emberi kísérletet végezni nem lehet, ezért hipotetikus döntés született. Ez azt jelenti, hogy a perklór-etilén felhasználási időtartama megpecsételődött, és csak idő kérdése a betiltása. Úgy látszik, a német textiltisztítók tudják, hogy mi lesz ez a döntés: az 1995. és 1996. évekre az összes eladott vegytisztító gép 90%-a az új, szénhidrogén alapú oldószerrel dolgozik.

A víz, mint szennyoldószer, összekapcsolva speciális nedvestisztító-gépekkel, lassan, de állandóan növekvő részesedést ér el. Ez azért lehetséges, mert egyrészt a ruházati textíliákat egyre inkább könnyen kezelhető formában állítják elő, másrészt, mert a vízben használt segédanyagok szálduzzadást csökkentő hatásúak.

5.1.2. A szennyeltávolítás elméleti alapjai

A használatban a textíliák különböző hatásoknak vannak kitéve, aminek következtében rövidebb-hosszabb idő alatt oly mértékben szennyeződnek, hogy rendeltetésre (viselésre) alkalmatlanná válnak.

A textiltisztítás két alapvető ága a mosás és a vegytisztítás. A mosást vizes (poláros) közegben, a vegytisztítást szerves oldószerben (apoláros közeg) végzik. A textília fajtája, alapanyaga, esetenként a szennyezettség mértéke vagy típusa határozza meg, hogy mosást vagy oldószeres tisztítást célszerű alkalmazni (pl. a pamut fehérnemű, az ágynemű mosással, a felsőruházati termékek túlnyomórészt oldószeres tisztítással kezelhetők, de erősen sáros felsőruhát csak mosással lehet kitisztítani).

5.1.2.1. A szennyeződés

A textíliákon lévő szennyeződés sohasem homogén, a különböző anyagok változó összetételben jelennek meg és mosáskor ezeket együtt kell eltávolítani.

A szennyeződés összetétele, a szennyezettség mértéke függ a textília rendeltetésétől (ágynemű, lakástextil), a felhasználói szokásoktól (igényesség) és a környezettől (ipari területek, nagyvárosok, tiszta levegőjű hegyvidék).

A szennyeződések több szempont szerint csoportosíthatók.

Kémiai karakterük alapján lehetnek szerves anyagok (zsírok, olajok, színezékek) vagy szervetlenek (fémek, sók, por stb.).

Halmazállapotuk szerint szilárd, képlékeny (gyantaszerű) vagy folyékony anyagok.

Oldhatóságuk alapján beszélhetünk vízben oldódó, szerves oldószerben oldható, emulgeálható vagy fermentálható és oldhatatlan (por) szennyezőről.

5.1.2.2. A szennyeződés kötődése a textíliához

A szennyeződés kötődését és ezzel együtt az eltávolíthatóságát jelentősen befolyásolja a szennyhordozó textília nyersanyaga. A cellulózszálon erőteljesebben kötődnek a vizes közegű szennyeződések, a csekély nedvszívó képességű szintetikus szálak a vízben oldódó szennyeződéseket kevésbé kötik meg, a zsír-olaj jellegűeket azonban mintegy „beolvasztják” magukba.

A tapadást befolyásolja a szenny és a textília elektrosztatikus töltése. Az elektromosan jól töltődő szintetikus szálak az eltérő töltésű szennyrészecskéket vonzzák.

A textília szálszerkezetének szintén hatása van a szennykötődés mértékére. A sima felületű szálakon kevésbé tud megtapadni az azonos méretű szennyeződés, mint a durvább felületen.

A textíliák nemes kikészítése, miután esetenként jelentős mértékben meg változtatja a szál eredeti tulajdonságait, a szennykötődésre is hatással bír.

Egyes kikészítések pedig kifejezetten abból a célból készülnek, hogy a textília tisztántartását, kezelését megkönnyítsék (pl. Soil Realise szennyeleresztő vagy Scotchgard szennytaszító kikészítés).

A szennyeződések fizikai vagy kémiai erőkkel kötődnek a textíliákhoz, ezért a szennyeződések egy része mechanikai úton, porolással, keféléssel, dörzsöléssel, más részük fizikai-kémiai úton vagy kémiai átalakítás után távolítható el.

5.1.2.3. A mosási folyamatban érvényesülő hatások

A textíliák nedvesedőképessége a mosás szempontjából alapvető. A textíliáknak azt a tulajdonságát, hogy a kapillárisaiba vizet képes felszívni, nedvesedésnek hívjuk.

Nedvesedéskor a textília – levegő határfelület helyett textília – víz határfelület keletkezik. A textília és a víz felületén ható erők ennek a kölcsönhatásnak a mértékét befolyásolják. Ilyen a felületi feszültség, amely a folyadékmolekulák közötti vonzást erősíti és a szövetfelülettel való kölcsönhatást akadályozza. Itt van szerepük a mosószereknek, mint felületaktív anyagoknak.

A felületaktív anyagok molekulái úgy oszlanak el az oldószerben, hogy koncentrációjuk a határfelületen nagyobb, mint az oldat belsejében, és az oldószer felületi feszültséget csökkentik. Ez a hatás koncentrációfüggő és bizonyos értékhatárok között optimális.

A jó hatékonyságú mosószerek a víz felületi feszültségét 72 din/cm-ről 30–40 din/cm értékre csökkentik. A mosóoldat és a textília intenzív érintkezése indítja el a mosási folyamatot.

A textílián lévő szennyet a mosószeroldat (mosófürdő) fellazítja, majd a szilárd részeket diszpergálja, a zsír-olajokat emulgeálja (ebben a folyamatban a mechanikai hatásnak is fontos szerepe van). Ennek következtében alakul ki a mosófürdő kolloid rendszere.

A mosószerkomponensként jelen lévő lebegtető anyagok, az ún. védőkolloidok akadályozzák meg a már levált (emulgeált-diszpergált) szennyeződések újbóli tömörödését és a visszarakódását textíliára.

A mosási folyamatban a már említett fizikai-kémiai hatásokon kívül szükség van mechanikai hatásra. Kézi mosással, nyomkodással, dörzsöléssel, súrolókefével stb. jön létre az a mechanikai hatás, amely a fellazított, feloldott szennyeződést a textíliából eltávolítja.

A gépi mosásnál (háztartási és ipari mosógépek) a gép konstrukciója és technológiai programja együtt biztosítja a szükséges mechanikai hatást. A mechanikai hatást befolyásoló tényezők:

– a mosódob kerületi sebessége,

– dobfaktor,

– bordák,

– perforáció,

– töltésarány,

– flottaarány.

A kerületi sebesség a dob forgására, végső soron a mosandó árunak a dobon belüli mozgására jellemző. A kerületi sebességen a dobpalást egy pontjának mozgási sebességét értjük. Alacsony értéknél az áru alig mozog, csúszik a dob alsó részén (gyakorlatilag nincs mechanikai hatás), a forgási sebességet növelve a textília egyre magasabbra emelkedik, majd vissza esik a többire (érvényesül a mechanikai hatás), tovább növelve a fordulatszámot a centrifugális erő meghaladja a gravitációs erőt és a textília a dobpalásthoz tapadva együtt forog a dobbal (centrifugahatás), megszűnik a mechanikai hatás.

A dobfaktor a dob mélysége és átmérője közötti viszonyszám:

Minél kisebb ez az érték, annál nagyobb a sulykoló hatás (keskeny, nagy átmérőjű mosódob). A dobpaláston lévő bordák elősegítik a ruhának a mosófürdőből való kiemelését. A kiemelés magasságát a borda és a kerületi sebesség együttesen határozza meg. Minél magasabbra tudjuk kiemelni a flottából a ruhát, visszaeséskor annál nagyobb energiával esik a mosófürdőben lévő árura, annál erőteljesebb lesz a súlykolóhatás. A bordák alakja és száma szintén befolyásoló tényező van.

A mosógépek belső dobja perforált, ez a perforáció biztosítja a külső és belső dob közötti flottaáramlást. A flottaáramlás sebességét a perforációnak és a dobpalást felületének az aránya határozza meg.

A gépterhelés vagy töltésarány a szennyes textília száraz súlyának kg-ban és a mosógép belső dobtérfogatának literben kifejezett viszonya (Pl. 1:14 töltésarány azt jelenti, hogy egy 280 l belső dobtérfogatú mosógépben 20 kg száraz ruha mosható.)

Hagyományos textíliák mosásánál 1:14 az optimális töltésarány. Ennél kisebb leterhelésnél csökken a mechanikai hatás, nagyobb terhelésnél a mechanikai hatás csökkenésen túlmenően romlik az öblítési hatásfok is.

A flottaarány a szárazruha-súly (kg) és a mosófürdő térfogatának viszonya (Pl. 1:5 flottaarány esetén a mosógépben 10 kg ruhát mosnak 50 l mosófürdőben. Az alacsony flottaarány (1:4) fokozott mechanikai hatást eredményez, a növekedő fürdőarány esetén a mechanikai hatás csökken, végül megszűnik, a ruha „úszik” a mosófürdőben).

Az optimális fürdőarány értéke géptípusonként eltérő (egyedi gép – folyamatos mosógép). A mechanikai hatás mértékét az optimálistól való eltéréssel lehet növelni vagy igény szerint csökkenteni (pl. szintetikus áru mosásánál).

A mosási folyamatban a már említett tényezőkön kívül a hőmérsékletnek és az időtényezőnek is szerepe van. A hőmérséklet emelésével javul a szennyleoldás mértéke (zsírok, olajok) és a levált szennyeződés oldatban tartása. A hőmérsékleti optimumot a mosószer (pl. enzimes) hőtűrésén kívül a textília nyersanyaga, kikészítése és színezése adja meg.

A szennyleoldás időben zajló folyamat. Egy idő után a mosófürdő és a textília között egyensúlyi állapot jön létre, azaz adott időegység alatt ugyanannyi szenny rakódik vissza a textíliára, mint amennyi onnan az oldatba jut. Az egyensúlyi állapot eltolása érdekében a mosószerek szennylebegtető védőkolloidokat is tartalmaznak.

A mosásidőnek a többi tényezőhöz hasonlóan van optimuma, amellyel a legkedvezőbb mosási effektus érhető el. Rövidebb ideig mosva még eltávolítható szenny marad a textílián, a szükségesnél hosszabb idő pedig a textília elszürküléséhez vezet, mert a fürdőben lévő szennyeződés olyan apró méretre diszpergálódik, amely már színezékhez hasonló erővel tapad a textíliához.

5.1.3. Mosási szolgáltatás

A szolgáltatás keretében végzett mosás során a háztartásban végzett mosási munkafolyamatokon kívül még egyéb műveleteket is el kell végezni.

A mosásszolgáltatás főbb műveletei

A gépi mosást megelőző műveletek:

– átvétel,

– üzemi átvétel,

– jelölés,

– előkészítés (válogatás).

Gépi mosás

Mosás utáni munkafolyamatok:

– víztelenítés (centrifugálás),

– előkészítés,

– szárítás,

– kalanderezés,

– vasalás,

– hajtogatás,

– szortírozás,

– csomagolás.

5.1.3.1. A mosást megelőző munkafolyamatok

Átvétel (vállalás)

Átvétel (vállalás) az a művelet, amelynek során a szennyes textíliát a vállalkozó vagy annak képviselője átveszi a megrendelőtől (fogyasztótól), abból a célból, hogy azon a kért megmunkálást elvégezzék.

Az átvétel jogviszonyt hoz létre a megrendelő és a tisztító között, amelynek írásos szerződése a vállalási jegy. A vállalási jegy egy példányát a megrendelő kapja meg (ennek ellenében kapja vissza majd a kitisztított ruhadarabját), a másik példány kíséri a szennyes árut az üzembe, a harmadik pedig bizonylatként az átvevőhelyen (fióküzletben) marad.

Üzemi átvétel

Amennyiben a megmunkálást nem a helyszínen végzik (pl. szalon vagy kisüzem esetében), a megrendelőktől átvett tételeket a vállalási jegy egy példányával, külön „batyukba” kötve, szállítólevél kíséretében a megmunkálás helyszínére (központi üzembe) szállítják.

Az üzemben minden tételt mennyiség és minőség szerint egyeztetnek a vállalási jegy tartalmával és kontrollálják a vállalás pontosságát és szakszerűségét. Az esetleges hibásan vállalt tételeket megmunkálás nélkül – a megrendelővel való egyeztetés céljából – visszaküldik az átvevőhelyre. Ellenkező esetben a felelősség a szolgáltatóegységet terheli.

Az üzemi átvétel tehát kettős feladatot lát el, egyrészt kiszűri a vállalási hiányosságokat, másrészt regisztrálja az üzembe bekerült árut.

Jelölés

Annak érdekében, hogy a megrendelő megmunkálás után az általa beadott fehérneműt kapja vissza, az átvett textíliákat bejelölik.

A jelölést oly módon kell végezni, hogy

– biztonságos legyen, (a megmunkálás folyamatában ne essen le),

– ne okozzon minőségromlást (elszíneződést),

– gazdaságos legyen és

– alapját képezhesse az üzemi szervezésnek.

A lakossági fehérnemű-jelölésnek több formája ismert, a fenti kívánalmaknak azonban csak – a ma már szinte kizárólagosan alkalmazott – gépi jelölőszalagos mód felel meg. A közületek textíliáinál bevált eljárás az ún. emblémajelölés, mosásálló festékkel rábélyegzett „örök” jel.

Osztályozás (válogatás)

Ez a munkafolyamat az üzemi átvétellel és a jelöléssel összekapcsolt művelet. A jelölést végző dolgozó a textíliák gépi mosás technológiai igénye szerint a következő szempontok szerint válogatja a már megjelölt textíliákat:

szennyezettség:

kevésbé szennyezett,

normál szennyezett,

túl szennyezett,

szín: fehér,

– világos,

– sötét,

árufajta:

– ágynemű,

– asztalnemű,

– konyharuha,

– ing,

– testi fehérnemű,

– törülköző stb.

alapanyag:

– pamut,

– kevert szálas,

– szintetikus.

A mosási minőség szempontjából kedvező a minél pontosabb, több szortimentű válogatás. Az azonos szortimentbe tartozó darabokból a mosógépek technológia szerinti befogadóképességének megfelelő súlyú csomagokat kell készíteni.

Gépi mosás

A gépi mosás a szolgáltatás alaptevékenysége. A mosóhatást befolyásoló kémiai és mechanikai hatásokról már az előzőekben szó volt.

Ezek ismeretében és technológiai kísérletek elvégzésével dolgozhatók ki a minőség és a gazdaságosság szempontjából legeredményesebb mosási eljárások. A gépi mosás folyamata több részműveletből áll. A mosás folyamatát és minden paraméterét a technológiai leírás rögzíti. Egy-egy technológiai leírás adott géptípusra és adott szortimentre érvényes.

A mosógép rendszere, felépítése alapvetően befolyásolja a technológiát, más-más eljárás alkalmazható a fehér és a színes, a természetes és a szintetikus szálas anyagból készült fehérneműkre, és a szennyezettség mértékétől függően ezek a technológiák egyes paramétereikben különböznek egymástól.

A technológiai paraméterek:

– a flottaarány (fürdőarány),

– a hőmérséklet,

– az időtartam,

– a vízminőség,

– a segédanyag (mosószer, fehérítőszer, öblítőszer, keményítő).

A flottaarány (egységnyi száraz ruhasúlyra számított mosófürdő mennyisége, l/kg) a mosás közben érvényesülő mechanikai hatást befolyásoló paraméter.

Alacsony flotta növeli a mechanikai hatást, a magas flottánál a sulykolóhatás csökken. Az egyedi mosógépeknél az 1:5 flottaarány az optimális a mosási részfolyamatban, ennél magasabb szükséges az áztatásnál, az öblítési folyamatban vagy a mechanikai hatásra érzékeny szintetikus-kevert szálas áru mosási részfolyamatában.

Az áztatásnál a magasabb flottaszint a szennyrészecskék intenzív fellazítása céljából előnyös, öblítésnél pedig a szenny- és mosószermaradványok felhígítása és gyors eltávolítása érdekében.

A mosás fázisaiban a mosógépben lévő mosófürdő mennyiségének csak egy része kerül leengedésre, ez az ún. szabad flotta, az áru által visszatartott rész, melyet kötött flottának neveznek (a mosólében található mosószer és szennyeződés arányos részét visszatartja); és ezzel a technológia megadásánál számolni kell. A kötött flotta menynyisége a mosott áru fajtájától függően változik, szintetikus árunál kisebb, pamutárunál 150% körüli érték.

Az előírt flottaarányok betartása a mosási minőség, a szennyeltávolítás és a jó öblítettség szempontjából meghatározó, ezért ennek rendszeres ellenőrzése napi feladata a mosást végző dolgozónak.

Hőmérséklet

Korábban az volt az elképzelés, hogy „főzéssel” 90–100 °C hőmérsékleten lehet a legjobb mosóhatást elérni. Ma már ismeretes, hogy magas hőmérsékleten a textíliák jobban károsodásnak, mert a szálak duzzadása is fokozódik, így a mosási folyamat kémiai és mechanikai hatására érzékenyebbé válik. A hőmérséklet növelésével nő a színes áru színkárosodásának (levérzésének) veszélye is, egyes (hőérzékeny szintetikus) szálak nagyfokú alak- és méretváltozást szenvednek.

A technológia kialakításánál mindezt, valamint a gazdaságosságot (energiatakarékosság) is figyelembe veszik. A mosási eredmény szempontjából jelentős szerepe van a hőmérséklet flottánkénti változásának. Az előmosásnál vagy áztatásnál fontos, hogy a hőmérséklet a hálózati víz hőmérsékletéről lassan és fokozatosan emelkedjen maximálisan 60 °C-ig. A száraz ruhán lévő szennyeződés hirtelen magas hőmérséklet hatására „beleég” a textíliába. Különösen a fehérje szennyeződésekre jellemző a hőhatásra bekövetkező koaguláció, és ezeknek a kicsapódott fehérjéknek az eltávolítása, kimosása az esetek többségében nem jár sikerrel.

Az előmosást követő mosási folyamatban a fürdő hőmérséklete 80–90 °C is lehet, ha az áru alapanyaga, színe és egyéb jellemzője megengedi, színes áru esetében a maximális hőmérséklet 60 °C.

Az öblítési folyamatban az egymást követő öblítőfürdők hőmérséklete fokozatosan csökken. Az első öblítőfürdő hőmérsékletének megközelítően azonosnak kell lennie az előtte alkalmazott mosófürdő hőmérsékletével. Kedvező az előmelegített víz használata, ugyanis a hirtelen hőmérséklet-csökkenés (forró ruhára hideg víz) a nagyfokú oldhatóság csökkenés miatt a kötött flottában maradt vegyi anyagok (mosószerkomponensek) kicsapódását eredményezi, és ezek ismételt oldatba vitele többletidőt és ‑energiát igényel.

A mosás egész folyamatában kerülni kell a hirtelen hőmérséklet-változásokat, mert ezek a már említett oldhatóságcsökkenésen kívül az érzékenyebb árun maradandó töréseket okoznak.

Időtartam

A mosási részfolyamatban az optimális időtartam 8–10 perc, amely a fürdő felmelegítéséhez szükséges idővel hosszabbodhat. A túl hosszú idő gazdaságtalan és a minőség szempontjából is kedvezőtlen. A mosási folyamat optimális esetben a szennyleoldódás és visszarakódás egyensúlyi állapotának kialakulásáig tart. Ennél hosszabb idő a levált szennyeződés diszpergálódását segíti, a nagyon finom szennyrészecskék pedig méretüknél fogva erősebben tapadnak a textíliához, annak tartós elszürkülését okozzák. A feleslegesen hosszú mosásidő indokolatlan mértékű szálkárosodást okoz.

Az öblítési részfolyamatokban az optimális időtartam 3–5 perc (ez természetesen a felmelegítés és a flottaváltás idejével hosszabbodik).

A víz minősége

A mosáshoz ivóvíz tisztaságú víz használható. A mosási részfolyamatokhoz és az első két öblítőfürdőhöz célszerű a lágy (lágyított) víz használata. A korszerű mosószerek kevésbé érzékenyek a víz keménységét okozó sókra, mint a szappan, ezért 10 NK° vízkeménység mellett még jó mosási eredmény érhető el. Ennél keményebb vizeket felhasználás előtt lágyítani szükséges, ellenkező esetben nagyobb mosószer-felhasználással és különösen hatásos öblítéssel kell a mosást végezni.

Az öblítési folyamat utolsó két fürdőjéhez érdemes lágyítatlan vizet felhasználni, ez kedvezően befolyásolja a mosott áru fogását.

Mosó- és segédanyagok

A technológia rögzíti az adagolandó mosószerek, segédanyagok fajtáját, adagolásának helyét és mennyiségét. A segédanyagok mennyisége kifejezhető %-ban, a száraz ruha súlyára számolva, vagy g/l-ben, ha a mennyiségét a fürdő térfogatára vonatkoztatják.

A számított mennyiségeket súly, ill. térfogat szerint is célszerű megadni azokban a technológiai utasításokban, amelyet a mosógép kezelője alkalmaz. A segédanyagok adagolását automatikus gépeknél, indítás előtt bemérik az arra rendszeresített edényzetbe, beadagolásáról a technológia szerinti időpontban a programautomatika gondoskodik.

A gazdaságos üzemeltetés és a jó minőség elérése szempontjából is fontos, hogy csak a szükséges mennyiségű mosósegédanyag kerüljön felhasználásra.

5.1.3.2. A mosási technológia részfolyamatai

Áztatás vagy előmosás

Az áztatás túlszennyezett áruknál alkalmazott folyamat. Egyes áruféleségeknél (véres, sáros ruháknál) a jó mosási hatás biztosítására elkerülhetetlen a hideg vizes áztatás, ezt azonban hosszabb ideig álló flottában célszerű végezni. A gépi mosás folyamatában áztatás helyett általánosságban elterjedt az előmosó fürdő alkalmazása. Az előmosás esetén célszerű az 1:6 flottaarány használata a szenny intenzívebb fellazulása és leoldódása érdekében. A fürdő kezdeti hőmérséklete 20 °C, és fokozatosan emelkedik az előmosó folyamat végéig, maximálisan 60 °C-ra.

Az előmosó fürdő feladata az áru tökéletes nedvesítésén kívül a kisebb erővel tapadó pigmentszennyeződések, valamint a fehérjefoltok eltávolítása. Erősen szennyezett árunál, pl. olajos munkaruha, sáros, poros áru, az előmosás után rövid közbenső öblítés javítja a mosási minőséget.

Tisztára mosás vagy második mosás

Ez a részfolyamat biztosítja a teljes szennyeltávolítást. Maximális hőmérséklete fehér áru mosásánál 80–90 °C, színes árunál 60 °C. Az alkalmazott fürdőarány 1:5, amely 1:14-es dobleterhelésnél (töltésaránynál) a legkedvezőbb mechanikai hatást biztosítja.

Öblítés

Több, egymás után alkalmazott öblítőfürdő alkalmazását jelenti. Feladata, hogy az előző fürdőből a kötött flottaként visszamaradó mosólében lévő szuszpendált szenynyeződést és mosószermaradványokat felhígítsa és tökéletesen eltávolítsa. A ruhában visszamaradó rész ugyanis a textília elszíneződését, vegyi károsodását és a maradék anyagok bomlása miatt kellemetlen szagát is okozhatja.

Az öblítés ellenőrzése egyszerű pH-méréssel történik. Az utolsó öblítővíz pH-ja a legpontosabban a centrifugából elfolyó víz vizsgálatával állapítható meg. Jó öblítésnél az utolsó öblítő pH-ja nem lehet nagyobb 7-nél. Az öblítés igen idő- és vízigényes része a technológiának, érthető tehát, hogy találkozunk a rövidítésére irányuló törekvésekkel. Az öblítőfürdők száma csökkenthető a visszamaradó mosószerek és segédanyagok kémiai „megsemmisítésével”.

Az alkáliák semlegesítése gyenge, illékony, szerves savakkal (ecetsav, hangyasav) történhet. Attól függően, hogy az I. vagy a III. öblítőbe adagolják a savat, más-más mennyiség felhasználása szükséges. A mennyiség pontosan megállapítható a fürdőből vett minta lúgosságának titrálásával.

Az egymást követő öblítőfürdők esetében fontos a hőmérséklet fokozatos csökkenésének biztosítása, a fürdőarány fokozatos – 1:5-ről az 1:7-re – növelése mellett.

A hirtelen hőmérséklet-csökkenés – mint már említettük – oldhatóságcsökkenést eredményez, a kötött flottában lévő mosószerkomponensek kicsapódnak, esetleg szennyel együtt a textilszál felületén adszorbeálódnak. Ezek ismételt feloldásához gyakran rövidnek bizonyul az öblítőfürdő.

Az öblítőfürdők 3–5 min időtartamúak. Az utolsó öblítőfürdőbe adagolhatók a helyi szokásoktól és igényektől függően a különböző appretúraanyagok (fogásjavító keményítő- vagy lágyítószerek, illatosítóanyagok, antisztatizálószerek, optikai fehérítők stb.).

Fehérítés

A magas fehérségi fok a megrendelőnek a mosott áruval szembeni igénye. Ez rendszerint külön segédanyag, fehérítőszer adagolásával érhető el vagy egyes esetekben olyan korszerű mosószerek alkalmazásával, amelyek komponensként oxidatív fehérítőszert is tartalmaznak. Az utóbbinál a fehérítés a mosószerrel együtt adagolt fehérítőszer hatására következik be. A mosás közbeni fehérítésre oxidatív fehérítőszert (hidrogénperoxidot vagy nátriumhipokloritot) alkalmaznak. A fehérítőszer fajtájától függ, hogy a mosási folyamat melyik fázisába és milyen mennyiségben adagolják.

Ismeretes, hogy oxidatív fehérítőszerek közül a NaOCl (nátriumhipoklorit) szálkárosító hatása a hőmérséklet növekedésével fokozódik. Alacsony hőmérsékleten az oxigénleadás lassú folyamat, ezért a fehérítőhatás hosszabb idő múlva jelentkezik. A koncentráció, a hőmérséklet és az idő tekintetében meg kell találni azt az optimumot, amelynél a kívánt fehérség mellett nincs jelentős szálkárosodás. Elméleti megfontolások, gyakorlati tapasztalatok és üzemi próbák segítségével alakultak ki különböző mosás közbeni fehérítő eljárások.

A NaOCl fehérítőszer adagolása leggyakrabban az I. mosófürdőben történik. A fokozatosan növekvő hőmérséklet az I. mosás végén sem emelkedik 60 °C fölé. A hőmérséklet növelésével nő az oxigénleadás sebessége, ezzel egyidőben csökken a még bomlatlan fehérítőszer-koncentráció, ez a két ellentétesen ható tényező megközelítően egyenletes oxigénleadást biztosít.

A fehérítésre hidrogénperoxidot is használhatunk. Ennek a fehérítőnek az adagolása a magas hőmérsékletű (80–95 °C) forró öblítőbe történik, mert a hidrogénperoxid ilyen kis koncentrációjú oldatban már csak 80 °C felett képes aktív oxigén leadására, azaz fehérítőhatást csak ilyen hőfokviszonyok mellett fejt ki.

5.1.3.3. Mosási technológiák

Tekintettel a mosandó áruk sokféleségére (fajta, szín, szennyezettség), általános érvényű mosási technológia nem adható meg. Minden esetben az üzemi körülmények és az adottságok figyelembevétele mellett alakítható ki a legmegfelelőbb technológiai eljárás. Az alábbiakban néhány alaptechnológiát ismertetünk, ezek azonban csak irányelvként szolgálnak a konkrét, alkalmazandó technológia kidolgozásához.

Fehér áru mosása

A hazai mosodaiparban általánosságban elterjedt és megfelelőnek tartott a kétfürdős mosási eljárás. Ez a technológia biztosítja a jó minőséget és ezzel egyidejűleg a kíméletes mosást is. Az 5.1. táblázat a fehér áru mosási technológiáját tartalmazza.

5.1. táblázat - Közepesen szennyezett fehér textíliák mosástechnológiája

Nr.

Művelet

Fürdőarány

Időtartam (perc)

Hőmérséklet (°C)

Víz-minőség

Mosószer (%)

Fehérítőszer (%)

Öblítőszer (%)

Keményítő (g/l)

1.

mosás

1:4, 1:5

5–10

40–60

lágy

1,2–1,5

0,3–0,5 NaOCl

2.

köztes öblítés

1:4, 1:5

0–3

40–60

lágy

   

3.

mosás

1:4, 1:5

5–15

70–80

lágy

1,2–1,5

   

4.

öblítés

1:5, 1:7

3–5

70–80

lágy

 

0–0,2 H2O2

  

5.

centrifuga

 

0–1–3

      

6.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

60

lágy

    

7.

centrifuga

 

0–1–3

      

8.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

40

lágy

  

0,2 ecets.*

 

9.

centrifuga

 

0–1–3

      

10.

öblítés

1:5, 1:6

3–5

20 hideg

kemény

  

0,1 öblítő**

1,0**

11.

centrifuga

 

8 pamut

5 kevert szálas

      

A kevertszálas textíliák törődésének csökkentésére ajánlott a 80–90%-os gépterhelés

** vagy ecetsavat, vagy öblítőszert lehet használni

** öblítőszer és keményítő egyidejű használata célszerűtlen

A mosószeradagolás a megadott értékhatáron belül az áru szennyezettségi fokától, a géptől és a mosószerminőségtől függően változhat. A fehérítés az előző részben tárgyaltak szerint.

Színes áru mosása

A színes árut a jelölés után külön válogatják, mosása a fehér árutól elkülönítve történik. A különböző típusú színezékkel színezett áruk valódisági értékei eltérőek, színtartóságuk, mosásállóságuk különböző.

Tarka áruk mosásánál minden esetben alacsony hőmérsékleten és lehetőség szerint semleges kémhatású mosószerrel kell dolgozni a levérzés veszélye miatt, amely a fürdő hőmérsékletével és lúgosságának mértékével növekedik.

A különösen gyenge mosásállóságú színes áru mosásánál a mosófürdőbe glaubersót vagy konyhasót lehet adagolni, amelyek csökkentik a színezék disszociációját, ezenkívül a mosószer kritikus koncentrációját is az alacsonyabb érték felé tolják el és ezáltal javítják a mosás hatásfokát. A színes áru mosására szintén a kétfürdős mosási eljárás terjedt el a gyakorlatban (5.2. táblázat).

5.2. táblázat - Közepesen szennyezett színes textíliák mosástechnológiája

Nr.

Művelet

Fürdőarány

Időtartam (perc)

Hőmérséklet (°C)

Víz-minőség

Mosószer (%)

Fehérítőszer (%)

Öblítőszer (%)

Keményítő (g/l)

1.

mosás

1:4, 1:5

5–10

40

lágy

1,2–1,5

   

2.

mosás

1.4, 1:5

5–15

60

lágy

1,2–1,5*

   

3.

öblítés

1:5, 1:7

3–5

60

lágy

    

4.

centrifuga

 

0–1–3

      

5.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

40

lágy

    

6.

centrifuga

 

0–1–3

      

7.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

hideg

lágy

  

0,2 ecets.**

 

8.

centrifuga

 

0–1–3

      

9.

öblítés

1:5, 1:6

3–5

hideg

kemény

  

0,1 öblítő**

1,0

10.

centrifuga

 

8 pamut 5 kevert szálas

      

* a folyékony és poralakú mosószer keveréke is lehet

** vagy ecetsavat vagy öblítőszert lehet használni

Szintetikus áruk mosása

A mosodaüzemekben a szintetikus szálak különböző típusai kerülnek megmunkálásra (kevert szálas ágyneműk, férfiingek stb). A szintetikus áruk mosása az alapszál tulajdonsága miatt a hagyományos textíliák mosásától eltérő technológiát igényel. Ismeretes, hogy a szintetikus textíliák sárgulási és szürkülési hajlama nagy (elektrosztatikus feltöltődés), magasabb hőmérsékleten gyakran szenvednek alak- és méretváltozást, mechanikai hatásra nehezen vagy egyáltalán el nem távolítható törések keletkezhetnek az árun.

A technológia kialakításánál elsősorban a mechanikus hatás mértékét kell csökkenteni. Ezt részben a megemelt flottaaránnyal (1:8), részben a leterhelés csökkentésével érhető el.

A fürdők hőmérséklete a száltípustól függően 30–60 °C lehet. Az öblítéshez szükséges idő a hagyományos textíliához viszonyítva lényegesen lerövidül. A szintetikus szálak kis vízfelvevő képességük miatt könnyen öblíthetők.

Munkaruha mosása

A ruhaféleségek e csoportjára a fokozott szennyezettség jellemző. A szennyezettség fajtája és összetétele az eltérő munkahelyi körülmények miatt igen változó. A munkaruhákhoz soroljuk a munkaköpenyeket és az olajos munkaruhákat is. Ezek mosása természetesen más-más technológiával történik.

Köpenymosás

A fehér munkaköpenyek mosása, ha az árunak rendkívüli szennyezettsége nincs, a fehér árukra kidolgozott mosási technológiával történik (5.3. táblázat).

5.3. táblázat - Fehér és világos színű köpenyek mosástechnológiája

Folyamat

Időtartam (perc)

Fürdő-arány

Hő-mér-séklet (°C)

Víztípus

Segédanyag %-ban

I. mosás

7

1:4

60

HL–ML

2,0 alkálikus főmosószer

+ 0,3–0,5 fehérítőszer

Köztes öblítő

3

1:6–1:7

60

  

II. mosás

15

1:4

70–80

ML

1,0 alkálikus főmosószer

Köztes centrifugálás

1

    

Öblítés

4

1:5

70–80

ML

 

Köztes centrifugálás

1

    

Öblítés

3

1:6–1:7

40–50

ML–HL

 

Öblítés

3

1:6–1:7

30–40

HL

0,2 ecetsav

Öblítés

3

1:5

20

HK

1,0 öblítőszer

Végcentrifugálás

8

    

Felrázás

2

    
 

50 perc

    

Programidő ténylegesen 65–75 perc


HL – hideg, lágy víz; ML – meleg, lágy víz; HK – hideg, kemény víz

A túlszennyezett, erősen zsíros, véres stb. munkaköpenyek esetében a kívánt minőség csak a mosási folyamatot megelőző áztatás, előkezelés beiktatásával biztosítható.

Az áztatófürdő a szennyfajták szerint különböző adalékanyagokat (zsíroldószer, enzimes áztatószer vagy egyéb mosószer) tartalmaz. Az előáztatás ideje legalább 2 óra, hőmérséklete 40 °C. Amennyiben az áztatást a gépi mosás első fázisaként alkalmazzuk, az áztatás ideje 20–30 percre csökkenthető, a gépben érvényesülő mechanikai hatás miatt.

Tekintettel arra, hogy a ruhafajták e csoportja általában sűrű szövésű, vastag pamuttextília, az öblítésnél a megfelelő minőség biztosítására az előírásokat szigorúan be kell tartani. A rosszul öblített árun vasaláskor a visszamaradó mosószerek „besárgulást” idéznek elő.

Ez a sárgulás a ruhában maradt mosószer bomlásának következménye.

Olajos munkaruha mosása

Tekintettel a nagyfokú olaj- és pigmentszennyezettségre, a kívánt minőség gyakran csak 3 fürdős mosási eljárás alkalmazása mellett biztosítható. A mosáshoz erősen lúgos, jó zsíroldó képességű mosószerek alkalmazása szükséges. Az olajszennyezettség eltávolításának érdekében kisebb mennyiségben oldószer is adagolható az I. mosófürdőhöz.

Az olajos munkaruha mosásánál, különösen a túlszennyezett daraboknál, indokolt a köztes öblítőfürdő alkalmazása. Az 5.4. táblázatban egy háromfürdős mosási eljárás receptúrája található.

5.4. táblázat - Erősen szennyezett, olajos munkaruhák mosástechnológiája

Nr.

Művelet

Fürdőarány

Időtartam (perc)

Hőmérséklet (°C)

Vízminőség

Mosószer (%)

Fehérítőszer (%)

Öblítőszer (%)

Keményítő (g/l)

1.

mosás

1:4, 1:5

5–10

40

lágy

0,7–1,3**

   

2.

mosás

1:4, 1:5

5–10

50

lágy

0,7–1,3**

   

3.

közbenső öblítés

1:4, 1:5

0–3

50

lágy

    

4.

mosás

1:4, 1:5

5–15

60

lágy

0,7–1,3**

   

5.

öblítés

1:5, 1:7

3–5

60

lágy

    

6.

centrifugálás

 

0–1–3

      

7.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

40

lágy

    

8.

centrifugálás

 

0–1–3

      

9.

öblítés

1:6, 1:7

3–5

hideg

lágy

  

0,2 ecetsav*

 

10.

centrifugálás

 

0–1–3

      

11.

öblítés

1:5, 1:6

3–5

hideg

kemény

  

0,1 öblítő*

1,0

12.

centrifugálás

 

8 pamut 5 kevert szálas

      

** vagy ecetsavat, vagy öblítőszert lehet használni (A túl szennyezettség típusa és mértéke szerint két- vagy háromfürdős eljárás választható.)

** folyékony vagy por alakú mosószer keveréke is lehet

Centrifugálás

A korszerű mosó-csavarógépeken ez a munkafolyamat nem kíván külön berendezést, a hagyományos gépben kimosott áru víztelenítése viszont külön berendezésben, centrifugában történik. Centrifugáláskor a fölösleges nedvességet a fehérnemű olyan nagy sebességű forgatásával távolítjuk el, amelynél a forgatással keletkezett centrifugálási erő nagyobb, mint az az erő, amely arra törekszik, hogy a ruhában a vizet viszszatartsa.

A centrifugálás ideje 15–20 min, a géptípustól és a csavarandó árufajtától függően (pl. szintetikus árunál rövidebb). Centrifugálás után az áruban visszamaradó nedvesség légszáraz ruhasúlyra számolva nem lehet több 40–45%-nál, mert az a következő munkaműveleteknél problémát, időtöbbletet és termikus energiát jelent. (Pl. a kalanderen egyszeri átengedésnél nem szárad meg az áru, vagy feltapadásával rontja a minőséget.) A problémamentes üzemmenet tehát megkívánja a centrifugálási hatásfok időnkénti ellenőrzését. Az áru nedvességtartalma a centrifugált áruból vett minta mért nedves és légszáraz súlyából számolható ki.

A kimosott és centrifugált áru további feldolgozása történhet:

– szárítás,

– kalanderezés,

– kézi vasalás,

– présvasalás

segítségével. Ezeket a műveleteket a nedves áru szétválogatása és előkészítése előzi meg.

Előkészítés

Az előkészítés során bizonyos mértékű felületi simaságot biztosítanak és a feldolgozás további menetének kedvező formára rakják össze vagy hajtogatják a textíliákat. Az előkészítés nehéz munka, mely kellő gondossággal végezve, alapja a további jó üzemmenetnek. Ma már különböző típusú gépi berendezések (előkészítő, rázógépek) állnak rendelkezésre, melyek nagy teljesítménnyel és jó minőséggel dolgoznak.

Szárítás

A szárítást forgódobos hőlégszárítóban végzik, egyes kényes áruknál esetleg vállfára függesztve, termes szárítóban vagy egyéb korszerű berendezésben (hot box). A szárítás mértékétől függően beszélünk:

– előszárításról, amelyet még további megmunkálás követ (pl. gépi vagy kézi vasalás),

– teljes szárításról, ezt azoknál az áruféleségeknél alkalmazzák, melyek szárítás után más megmunkálást nem igényelnek, tehát ezzel a művelettel szekrénykész állapotúvá válnak (pl. frottíráruk, törülközők és köpenyek, atlétatrikók stb.).

A szárítás ideje a gép normál leterhelésénél 15–20 min.

A szárítás időtartama függ a ruha

– súlyától,

– nedvességtartalmától,

– a levegő hőmérsékletétől és áramlási sebességétől,

– a relatív légnedvesség-tartalomtól és

– a készülék felépítésétől, nevezetesen attól, hogy az milyen mértékben

teszi lehetővé a meleg levegő átáramlását a nedves ruhán.

A gép túlterhelésével a szárítási hatásfok az áru tömörödöttsége miatt erősen leromlik, a szárítási idő lényegesen meghosszabbodik, gazdaságossági szempontból tehát ezt minden esetben kerülni kell.

Kalanderezés

A sima textíliák (ágynemű, asztalnemű) végső megmunkálási módja. A gépi berendezésen a szárítás és a vasalás egy műveletben történik.

A jól kalanderezett áru sima, gyűrődésmentes felületű és légszáraz állapotú, deformációmentes.

A sima, vasalt felület egyik biztosítéka az áru helyes berakása a kalanderadagoló oldalán. Az előre elkészített és kirázott árut fajtánként szétválogatva (lepedő, párnák, terítők stb.) ún. rázóbakokra vagy asztalokra helyezik. Az áru adagolása a kalander vivőszalagjaira mindig kellően kihúzva, kisimítva történik.

Fontos, hogy a dupla részek a kalander hengerével párhuzamosan jussanak a berendezésbe, ezáltal a henger a vastag részen egyformán emelkedik meg és a sima részek is megfelelően vasalódnak. Az áru elülső részét a szélesség irányában ki kell húzni és ilyen formában kell a berakóhevederekbe helyezni, a két szél meghúzásával biztosítani, hogy a felület teljesen sima legyen. Az adagológépek nagyobb teljesítményt és jó minőséget tesznek lehetővé.

A vasalás minősége szempontjából alapvetően fontos a tiszta és rugalmas kalanderbevonat. A legszebben berakott, legsimábbra kifeszített áru minőségét is nagymértékben leronthatják a rugalmatlan öltözékből származó fényfoltok vagy a megpörkölődött huzat okozta elsárgulás.

A kalanderek termelékenység szempontjából a legjobban igénybevett gépei a mosodának. A kalander termelékenysége a vasalási felület jó kihasználásának és a kalandersebességnek a függvénye. E két tényezőn túlmenően természetesen a berendezés tökéletes működése is feltétel.

A kalander bevonatának használati időtartama is megnövelhető az egyenletes igénybevétellel. Abban az esetben, ha a kalandernek huzamosabb ideig csak az egyik felén történik az adagolás, a másik részen az öltöztetőszövetet hőkárosodás éri, megpörkölődik és későbbiekben szennyezi az árut, ezen túlmenően az egyenlőtlen leterhelés és hőmérsékleti viszonyok következtében a vályú is károsodik (elvetemedik).

A kalander optimális sebességét – jól centrifugált árut és jól üzemelő gépet feltételezve – a ruhanemű minősége és a dolgozó teljesítőképessége határozza meg.

A legkedvezőbben úgy lehet a sebességet beállítani, hogy egyszeri áthaladással az áru tökéletes szárítását biztosítjuk, ez feltételezi, hogy azonos időben azonos vastagságú, egyforma sebességgel száradó áru megmunkálását végezzük. Vastagabb árunál a kalander sebességét csökkenteni kell, olyan mértékben, hogy ez az árutípus is egyszeri áthaladással legyen megfelelő vasalási minőségű.

A korszerű, többhengeres kalandereknél a hengerek által megnövelt nagy vasalási felület nagyobb átfutási sebességet tesz lehetővé, a sebességnek ilyen fokozatánál az adagolást gépek segítségével végzik, mert a kézi erővel nem biztosítható a megfelelő minőség.

A kalanderen áthaladt árut fajtánként meghatározott méretre, formára össze kell hajtogatni. A hajtogatást kézi erővel vagy hajtogatógép segítségével végzik. A hajtogatógépek egyes típusai kereszt-, mások hossz- vagy kereszt- és hosszirányú hajtogatást végeznek.

A hajtogatást a helyi szokásoknak megfelelő, pontos méretre kell készíteni úgy, hogy az áru összerakása és csomagolása esztétikailag is elfogadható legyen. Azonos fajta árut azonos végméretre hajtogatnak. A szépen összehajtogatott darabok élei fedik egymást, a hajtások merőlegesek és a hajtott részek gyűrődésmentesek. A hajtogatásnál a jelölés az összehajtott fehérnemű felső részére, jól látható helyre kerül.

Présvasalás

A présvasalás különböző célgépek segítségével történik. Nagy termelékenységgel és jó hatásfokkal működő gépeket konstruáltak a bonyolultabb (férfiing, munkaköpeny) és a sima áru vasalására is. Présvasalógépekre a csavarás után kiválogatott és gondosan előkészített, kirázott, nedves ruha kerülhet. A kalanderhez hasonlóan a vasalás és a szárítás művelete a berendezésben egyidőben zajlik le. A présvasalógépek (ingvasaló, köpenyvasaló) általában több egységből állnak, melyek az áru más-más részeinek vasalását végzik.

A megfelelő vasalási minőséget a nedvesség, a nyomás és a hőmérséklet együttes alkalmazása biztosítja. A gépeken beállított nyomás és hőmérséklet változtatható a vasalandó ruhadarabok tulajdonságának megfelelően.

Kézi vasalás

Kézi vasalást igényelnek a piperemosásra vállalt fehérneműk, valamint a gyermekruhaneműk. A vasalást elektromos vagy gőzölős kézivasalóval végzik, kemény, de rugalmas borítású vasalóasztalokon. A gazdaságosság és a jó minőség ennél a munkafolyamatnál is megfelelő előkészítést igényel. A vasalásra szánt száraz ruhát egyenletesen kell nedvesíteni, vízszórópisztoly vagy más, hasonlóan finom permetezést biztosító eszköz segítségével.

A vasalásra az árut összehajtogatják, polietilén zsákban az egyenletes átnedvesedés érdekében vasalásig tárolják.

Szortírozás

A megmunkált, szekrénykész állapotú ruhaneműt a jelzés alapján vállalási tételekre szétválogatják. A válogatást szortírozóállványokon végzik, ahol a szortírozásra kerülő tételek részére külön-külön polcrészek állnak rendelkezésre. Ma már ismeretesek gépi szortírozóberendezések is, melyek lényegesen meggyorsítják a szortírozás műveletét. Az összerakott tételeket darabszám és árufajta szerint egyeztetik a vállalójegyen feltüntetettekkel. A hiánytalan tételeket egyeztetés után csomagolják.

Csomagolás

A megmunkált árut a csomagolóburkolat védi a tárolás és a szállítás közbeni elszenynyeződéstől. A fokozódó igények szükségessé teszik a korszerű csomagolás biztosítását, mely nemcsak a szennyeződéstől védi az árut, hanem annak esztétikai színvonalát is emeli. A csomagolóberendezésekkel, melyek csomagolóanyagként polietilén fóliát alkalmaznak, gyorsan és esztétikusan végezhető csomagolás.

Expediálás

Az egy-egy vállalóhely részére kiszállítandó, csomagolt tételekről szállítóleveleket állítanak ki és gépkocsikon a tiszta, megmunkált árut a megfelelő vállalóhelyre szállítják, ahol a megrendelő felek a vállalási jegy ellenében átvehetik.

5.1.3.4. A mosás minőségének ellenőrzése

A mosás minőségének ellenőrzése szorosan kapcsolódik a mosási folyamathoz és gazdasági szempontból elengedhetetlenül szükséges. A minőség ellenőrzéshez fel kell tárni azokat a helyeket, ahol az ellenőrzés a leghatásosabb és ahol a hiba megállapítása után még kellő időben és helyen a elvégezhető javítás. Nem jó az ellenőrzés akkor, ha csak a hiba regisztrálására terjed ki, de a megelőzést és a korrigálást nem teszi lehetővé. Az ellenőrzés lehet:

– rendszeres és

– időszakos.

A rendszeres ellenőrzés alapja, hogy az üzem gépekre és árutípusokra kidolgozott technológiákkal rendelkezzen. Ennek betartását kell időről-időre ellenőrizni. Időszakos vagy szúrópróbaszerű ellenőrzésre kerülhet sor pl. új technológia vagy gép beállításakor, amelynek gyakoriságát és alkalomszerűségét attól függően választják meg, hogy milyen nehézségeket vagy problémákat kell ezzel kapcsolatban megoldani. Ennek feltétele, hogy az új technológia bevezetésének nehézségeit és helyi problémáit az ellenőrzést végző jól ismerje. Az ellenőrzés lehet:

– üzemi vagy

– laboratóriumi ellenőrzés.

Az üzemi ellenőrzéshez tartozik a mosandó ruha tárolásának, válogatásának, az ellenőrző műszerek működésének, a mosófürdők elkészítésének, a mosási technológia betartásának a helyszíni vizsgálata.

Ugyancsak fontos a mosás utáni árukezelésnek és kikészítésnek a víztelenítés módjának és idejének, a vasalás, kalanderezés hőmérsékletének és minőségének ellenőrzése is. Ezek helytelen végzése megsemmisítheti a jól végzett mosás eredményét.

A laboratóriumban azok az ellenőrző mérések végezhetők el, amelyek a technológiai folyamatból vett mintákon mérhetőek. Ilyenek a kontrollcsíkvizsgálat és a mosófürdők vizsgálata.

Teljes körű ellenőrzést az üzemi és laboratóriumi vizsgálat együtt biztosít. Az ellenőrzés helyének és idejének megválasztásához az alapvető szaktudáson túl rendelkezni kell az üzem technológiájának – bizonyos mértékig szakembergárdájának – ismeretével, valamint az ellenőrzéshez szükséges objektív és szubjektív mérőmódszerekkel.

5.1.4. Vegytisztítási szolgáltatás

A vegytisztítás azoknak a műveleteknek az összessége, amelyek a használat során elszennyeződött, elsősorban felsőruházati termékek újbóli tisztaságát és rendeltetésszerű használatát biztosítják.

5.1.4.1. A vegytisztítás munkafolyamatai

Vállalás (átvétel)

Az a művelet, amelynek során a vegytisztításra adott termékeket anyagfajta, menynyiség, minőség, szennyezettség és károsodás szerint ellenőrzik és átveszik. A vegytisztítási szolgáltatás is a vállalással – az elszennyeződött textíliák átvételével – kezdődik. A mosási szolgáltatásnál ismertetett vállalási szabályok és követelmények itt is érvényesek, de a szolgáltatás körébe tartozó áruk sokfélesége (alapanyag, konfekcionálás) és értéke (felsőruházat) miatt szélesebb körű áruismeretet, szakmai tudást és pontos munkát igényel.

Az átvételnél döntenek a tisztíthatóságról, a foltok eltávolíthatóságáról és erről a megrendelőt informálni szükséges, ennek hiányában elvárásai a tisztítás eredményéről irreálisak lehetnek.

Fontos az adott ruhadarab állapotának, hiányosságainak (szakadás, molyrágás, napszívás, kopás stb.) feljegyzése is, amely esetleges kártérítés esetén anyagi felelősség mértékében döntő lehet.

Jelölés

Az azonosítás érdekében a tisztításra átvett darabokat jelzéssel kell ellátni, amely egyben az üzemi munkaszervezésnek is az alapjául szolgál. A jelölésnek biztonságosnak, gazdaságosnak kell lennie. A jel lehet textilszalag vagy oldószerálló vegypapír, amelyet varrással vagy tűzőgéppel rögzítenek.

A rögzítés helye azonos árufajtánál a darab ugyanazon része (pl.: zakó, kabát esetében bal alja, nadrágon az övszalag stb.), így a munkavégzés során gyorsabban megtalálható és azonosítható a darab. Minden esetben figyelmet kell arra fordítani, hogy a jelölés a ruhadarabban ne okozzon károsodást és a szakszerű vasalást ne akadályozza.

Üzemi átvétel

A vállalási hibák korrigálását és a beérkező tételek nyilvántartásba vételét jelenti. A felvevőhelyekről beszállított darabokat mennyiség és minőség szerint az üzemben ellenőrzik. A mennyiségi átvételt tétel-, ill. darabszám, méret (szőnyegnél, bőrárunál), esetleg súly szerint végzik.

A minőségi átvétel a vállalást elsősorban a tisztíthatóság szempontjából ellenőrzi. Ez a feladat komoly szakmai gyakorlatot és textilismeretet igényel. Nagy segítséget jelent az ún. textil-kresz, amellyel a konfekcionált termékek túlnyomó többsége rendelkezik.

Tisztításhoz előkészítés

A zsebek átvizsgálása, a portalanítás az üzemi átvételhez kapcsolható előkészítő művelet. A zsebek átvizsgálásával győződnek meg arról, hogy azokban a megmunkálási folyamatokban károsodást okozó tárgyak (golyóstoll, penge, szög stb.) vagy értékek (ékszer, pénz) nem maradtak.

A portalanítás a hajtórészekben, zsebekben felgyülemlett porszennyeződés mechanikus úton (keféléssel, porszívóval) való eltávolítását jelenti, ez a minőségjavításon kívül azért is előnyös, mert jelenléte a tisztítás oldószerének korai elszennyeződését, a szűrőberendezés gyorsabb eltömődését is okozná.

Bekefélés, elődetazsálás

A ruhadarabok túlszennyezett részeit speciális segédanyaggal, ún. bekefélőszerrel, elődetazsáló asztalon lekezelik. A segédanyag fellazítja a szennyeződést és elősegíti a leoldását a tisztítóoldószerben. Azokat a foltokat, amelyek a tisztítási munkafolyamatok hatására beöregednek, a bekefélési munkaművelet keretében elődetazsálni kell. Ilyen foltok a fehérje, a tinta és az olajfesték.

A korszerűen felszerelt tisztítóegységeknél az előkezelés a foltok teljes skálájára is kiterjeszthető. Ehhez a feladathoz elődetazsáló sorozatok állnak rendelkezésre.

A sorozat általában 3, esetenként 4 fajta készítményből áll, amelyek minden darabja más-más foltcsoport kezelésére alkalmas. Amennyiben a foltképző nem ismert, a segédanyagot egymás után, a jelzésük sorrendjében is alkalmazhatják, a textília károsodása nélkül.

Az elődetazsáláshoz kevesebb gyakorlat és munka szükséges, mint a foltok utókezeléséhez. Segítségével elkerülhető a foltok „beégése”, öregedése a gépi tisztítási folyamat során, azonban minden foltra kiterjedő alkalmazása esetén bizonyos többlet-munkavégzést eredményez, hiszen olyan foltokat is kezelnek, amelyek a tisztító fürdőben egyébként is kioldódtak volna.

Előkészítő osztályozás

A szennyesátvételhez kapcsolódó munkaművelet, amely a szennyes darabokat a következő szempontok szerint osztályozza (válogatja szét):

– vállalási határidő,

– a szolgáltatás fajtája (a vegytisztítás módja, festés, lemosás),

– előkezelés (túlszennyezett, foltos),

– bevizsgálásra (amelyek, textil-KRESZ hiánya vagy más okból bizonytalan a kezelhetősége).

A fenti szempontok szerint szétválogatott csoportokat még tovább kell osztályozni

– árufajta,

– alapanyag,

– szín, valamint

– a szennyezettség mértéke szerint.

A gépi tisztításra egyszerre csak azonos fajtájú, alapanyagú, színű és szennyezettségű áruk kerülhetnek.

Alaptisztítás

Az alaptisztítás az oldószerfürdőben való gépi megmunkálást jelenti. Az oldhatóság szerint csoportosítva a szennyeződéseket, vizsgálatok igazolták, hogy a ruhaneműkön előfordulók kb. 10%-a oldható oldószerben, 15%-a vízben oldódik és a fennmaradó 75%-a oldószerben és vízben oldhatatlan.

Az oldószerben oldható, zsír jellegű szennyeződések a tisztítás oldószerében maradéktalanul leoldódnak. A zsíros rétegben található oldhatatlan pigmentszennyeződések a zsírréteg feloldása következtében az oldószerbe kerülnek és onnan könnyen visszarakódnak a textíliára. Ezt folyamatos eltávolításukkal, kiszűrésükkel lehet megakadályozni.

A vízben oldható szennyeződések eltávolítására a tisztító oldószerbe olyan menynyiségű vizet kell juttatni, amely képes a szennyeződés feloldására. A víz és a tisztító oldószer egymással nem elegyedő folyadékok, a csupán mechanikai hatással elkevert víz kifejezetten hátrányos a tisztítási folyamatban, mert a vízcseppek az oldószerben lebegő szilárd szennyrészecskéket magukhoz vonzzák és a textíliával érintkezve azok nedvesedését és szennyeződését okozzák.

A jó tisztítóhatás elérése és a fent leírt nemkívánatos jelenség elkerülése érdekében a víznek olyan finom permetszerű eloszlásban kell a rendszerben jelen lennie, hogy a vízrészecskék mérete kisebb legyen a szennyrészecskék méreténél. Ez ún. tisztításerősítő segédanyag adagolásával valósítható meg.

Fontos, hogy a tisztításerősítőnek a vízhez való affinitása nagyobb legyen, mint a textilszálé, így a textíliában jelen lévő relatív nedvesség is részt vesz a szennyleoldásban. A segédanyag ezenfelül a szenny oldatban tartásával az elszürkülést is gátolja.

A tisztításerősítő többkomponensű segédanyag, fő alkotórészei:

– felületaktív anyagok (nem ionos és anionos detergensek),

– oldásközvetítő (alifás alkoholok, éterek, észterek, amelyek a felületaktív anyagok oldását biztosítják),

– oldószerek (alkohol, perklóretilén, amellyel a fajsúly az 1 g/cm3 értékre állítható be),

– víz (0–20% mennyiségben),

– sók (amelyek elősegítik a szennyleoldást),

– egyéb speciális hatást biztosító,

– fogásjavító

– antisztatizáló,

– fertőtlenítő,

– dezodoráló,

– fehérítő

adalékanyagok.

A tisztításerősítők nélkülözhetetlen segédanyagai a gépi oldószeres tisztításnak. A problémamentes alkalmazhatóság feltételei:

– a textíliákat ne károsítsa,

– ne zavarja a szűrési folyamatot,

– ne okozzon korróziót a gépekben és

– gazdaságosan felhasználható legyen.

Az adagolandó erősítőszer mennyisége függ:

– a tisztítandó ruha fajtájától,

– a levegő relatív nedvességtartalmától,

– a tisztításerősítő fajtájától és mennyiségétől,

– a tisztítófürdő víztartalmától.

Az adagolandó vízmennyisége függ:

– a tisztítandó textília nyersanyagától,

– a levegő relatív nedvességtartalmától,

– a felhasznált erősítő víztartalmától és mennyiségétől, valamint

– a tisztítófürdő víztartalmától is.

Az adott tisztítási folyamatban pontos adagolás csak a fentiek ismeretében lehetséges. A korszerű berendezéseknek tartozéka az automatikus mérő- és adagolóberendezés is. Ezek a műszerek mérik a tisztítófürdő víz- és erősítőszer tartalmát és a tisztítandó ruhanemű nyersanyagának figyelembevételével végzik a víz és az erősítőszer adagolását.

Automata berendezés hiányában vízadagolást kellő óvatossággal kell végezni, a túladagolás egyes árufajtáknál maradandó károsodást okoz, ennek elkerülése érdekében ismerni kell a különböző szálasanyagok vízfelvevő képességét (5.5. táblázat).

5.5. táblázat - A leggyakoribb szálasanyagok nedvességfelvétele (g) 25 °C-on szárazsúly %-ban különbözo relatív légnedvességtartalom mellett

Szálasanyag

Relatív légnedvesség %

10

30

50

70

79

Gyapjú

4,2

7,8

11,5

16,6

22,3

Pamut

2,0

3,8

5,5

7,7

12,8

Viszkóz

3,8

7,3

10,3

13,9

21,5

Poliamid

1,1

1,7

2,8

4,1

5,7

Poliészter

0,06

0,2

0,3

0,45

0,6


Oldószeres tisztítási módok:

– szűrés,

– aktív szenes derítés,

– desztillálás.

Az oldószeres tisztítás különböző módjai gazdaságosság és tisztasági fok szempontjából is jelentősen különböznek. A szűrés és az aktív szenes derítés a tisztítási folyamatba beépíthető. A szűréssel a tisztítófürdőbe kerülő mechanikai szennyeződések folyamatosan kiszűrhetők, így az egyensúlyi folyamat a szennyleoldás irányába eltolható. A szennyeződés diszpergálódására és az ezzel együtt járó visszarakódásra (elszürkülésre) sem kerül sor.

Szűréssel csak a mechanikai szennyeződések távolíthatók el. A valódi oldatként jelen lévő olajszennyeződés és a színezék molekulák visszamaradnak az oldószerben. Az aktív szenes derítés képes a színezék eltávolítására. Kémiailag tiszta oldószer csak desztillálásnál nyerhető, amelynek során az oldószer – víz azeotrop átdesztillál. A víz és a perklóretilén azonban rövid idő alatt szétválik. (A vízben oldott oldószer mennyisége gazdasági szempontból jelentéktelen (0,02%), környezetvédelmi szempontok miatt azonban kezelést igényel. )

A desztillációs maradék tartalmazza a textíliákról eltávolított szennyeződést, a tisztítófürdőbe adagolt segédanyagokat és a szűrőport. A desztillációs maradék veszélyes hulladék, amelynek tárolásakor és kezelésekor a vonatkozó környezetvédelmi előírásokat be kell tartani.

A desztillációs oldószertisztítási mód hátránya, hogy:

– nem építhető be a tisztítási ciklusba,

– költséges (hőenergia- és hűtővízigény).

5.1.4.2. Gépi vegytisztítás (alaptisztítás)

Az alaptisztítási folyamat mechanikai hatását befolyásoló tényezők:

– dobfaktor,

– gépterhelés (töltésarány),

– flottaarány.

A folyamat gazdaságosságára jellemző az oldószer-felhasználási %.

A dobfaktor értéke különböző típusú gépeknél 0,75–1,2 között van. A sulykoló hatás annál erősebb, minél kisebb ez a szám (keskeny és nagy átmérőjű dobban a ruhák forgás közbeni esési magassága nagy). A dobterhelés értéke 1:30 és 1:16 között változik, a tisztítandó áruféleség és a dobfelépítés függvényében.

A flottaarány értéke 1:2,5–1:5,5 között változhat. Az oldószer-felhasználást a tisztított ruha mennyiségére vonatkoztatott %-értékben fejezik ki.

A gazdaságosságot jellemző tényező értéke függ:

– a gép konstrukciójától,

– a gép rendszeres karbantartásától és

– a technológia betartásától is.

Gépi alaptisztítás előtti válogatás

A szennyes áru átvételénél kialakított szortimentből minőség és mennyiség szerint kell gépre válogatni a textíliákat.

A minőségi válogatással érhető el, hogy együtt tisztításra csak azonos

– alapanyagú,

– színű,

– szennyezettségű,

– fajtájú darabok kerüljenek.

Ez a tisztítási eredménysségének meghatározó feltétele.

A mennyiségi osztályozás a vegytisztítógép kapacitásának megfelelő és az adott technológiában rögzített súlyú csomagok összekészítése, mérése. A minőség és a gazdaságosság szempontjából egyaránt fontos követelmény.

5.1.4.3. A gépi alaptisztítás technológiája

A technológiák tartalmazzák a tisztítási folyamat kivitelezéséhez szükséges ismérveket, munkafolyamatokat és technológiai paramétereket. A normál- és a túlszennyezett textíliák oldószeres tisztításának technológiáját az 5.6–5.7. táblázatok foglalják össze.

Gépterhelés: 60–100% (Az alsó határ pl.: műszőrmére, kötöttárura vonatkozik)

Oldószer: perklór-etilén

5.6. táblázat - Normál szennyezettségű textíliák oldószeres tisztítási technológiája

Ssz.

Művelet

Időtartam perc

Hőmérséklet °C

Fürdő-arány

Oldószeráramlás

Segéd-anyag**

1.

I. tisztítás

6–10

max. 40

1:6, 1:8

3 perc álló fürdő 0–7 perc cirkuláció szűrőn át

3–5 g/l erősítő

2.

Centrifugálás

0–1,5

    

3.

II. tisztítás

0–7

max. 40

1:6, 1:8

cirkuláció

0–5 g/l* erősítő

4.

Centrifugálás

0–1,5

    

5.

Öblítés

0–4

max. 40

1:6, 1:8

álló fürdő

 

6.

Centrifugálás

0–1,5

    

7.

Visszanyerés

0–20

40–70

   

8.

Centrifugálás

2–5

    

9.

Visszanyerés

15–20

40–70

   

10.

Szellőzés

2–6

    

* a 0-tól megadott intervallum a technológia részműveleteinek elmaradását jelenti

** az erősítőszer mellett, ahol a nyersanyag-összetétel és az erősítőszer típusa megengedi, 0,5% vizet is fel lehet használni

Gépterhelés: 60–100% (Az alsó határ pl.: műszőrmére, kötöttárura vonatkozik)

Oldószer: perklór-etilén

5.7. táblázat - Túlszennyezett textíliák oldószeres tisztítási technológiája

Ssz.

Művelet

Időtartam perc

Hőmérséklet °C

Fürdő-arány

Oldószeráramlás

Segéd-anyag

1.

I. Tisztítás

3–6

max. 40

1:6, 1:8

3 perc álló fürdő 0–3 perc cirkuláció fürdőn át

3–5 g/l erősítő

2.

Centrifugálás

0,5–1,5

    

3.

II. Tisztítás

6–8

max. 40

1:6, 1:8

cirkuláció szűrőn át

0–5 g/l erősítő

4.

Centrifugálás

0–1,5

    

5.

Öblítés

0–4

max. 40

1:6, 1:8

állófürdő

 

6.

Centrifugálás

0–1,5

    

7.

Visszanyerés

0–20

50–70

   

8.

Centrifugálás

2–5

    

9.

Visszanyerés

15–20

50–70

   

10.

Szellőzés

2–5

    

A gépi technológia munkafolyamatai:

– az oldószeres tisztítás,

– a centrifugálás,

– a visszanyerés.

Oldószeres tisztítás

A dobban elhelyezett szennyes árut oldószerfürdőben „mossák”. A szükséges mennyiségű oldószert a gép oldószertartályaiból (munkatartály vagy tisztatartály) szivattyú segítségével a dobba juttatják, majd a technológiai idő elteltével – szennyezettségtől függően – vissza a munkatartályba (amelyből a következő tisztításhoz ismét felhasználják) vagy a desztillátorba. A részfolyamat lehet „állófürdős”, amely azt jelenti, hogy az oldószer a tisztítási idő alatt csak a dobban van vagy „cirkulációs”, amikor is a szűrőberendezés közbeiktatásával a tisztítási idő alatt az oldószerből folyamatosan kiszűrik a szennyeződéseket (A cirkulációs folyamatban szűrő–dob–tűfogó–szivattyú–szűrő vesz részt).

A részfolyamat egy vagy több fürdővel hajtható végre. A fürdők flottaszintjei változtathatók. Az egy fürdőn belüli flottaszintek száma jelenti a lépcsők számát. A fürdők száma, a flottaszintek nagysága, a szűrési folyamatok alkalmazásával többféle típustechnológia alakítható ki és alkalmazható a ruhák igénye szerint.

A tisztítás technológiai paraméterei:

– az oldószer tisztasága,

– az fürdőarány,

– az időtartam,

– az hőmérséklet,

– a segédanyagok (erősítő, víz, kikészítőszer),

– a víz.

Az oldószer fehéráru tisztításakor minden esetben a tisztatartályból szivattyúzható desztillált oldószer. Közepes vagy sötét színű textíliák tisztítása a munkatartályban tárolt, már a fehér vagy kevésbé szennyezett, világos áru tisztításához használt oldószerben végezhető. A technológiai folyamatban erősebben elszennyeződött oldószer tovább már nem használható (elszürkülést okoz), közvetlenül a desztillátorba engedik.

A fürdőarány módosításával a mechanikai hatás mértéke változik. Az alacsony fürdőarányt célszerűen az első fürdőnél alkalmazzák, mert a nagyobb sulykolóhatás jobb szennyleoldódást eredményez.

Magas flottaszint a második fürdőnél vagy – egyfürdős technológia esetén – a második lépcsőnél indokolt, mert a ruhából a magas flottaszintű fürdőben a ruha kiöblítődik, megtisztul.

Idő

A tisztítási idő függ a szortimenttől. Ez világos árunál szűrés nélkül 1–1,5 min lehet. A cirkulációs folyamat 2–5 min. A centrifugálási idő a géptípus, az árufajta és leterhelés függvényében változik. Általában 8–10 min.

A visszanyerési idő a géptípuson, a leterhelésen, az árufajtán kívül függ a visszanyerési hőmérséklettől (pontosabban a hőlépcső nagyságától). A gépek általában rendelkeznek érzékelőberendezéssel, amely jelzi a visszanyerési időpont végét. A szellőztetés időtartama 2–5 min.

Hőmérséklet

A vegytisztítógép működése közben felmelegszik, így a tartályokban tárolt oldószer-hőmérséklet is magasabb lesz, mint a tisztítási hőmérséklet. Ez általában nem jelent problémát, de a hőre különösen érzékeny termékeknél ügyelni kell arra, hogy az oldószer hőmérséklete alacsony legyen (célszerű a reggeli indításnál ezzel kezdeni a munkát).

A visszanyerési hőmérséklet értékét az oldószer forráspontja és a tisztított ruhaféleség hővel szembeni érzékenysége szabja meg. Általában 60–70 °C, de érzékeny áruknál (kötött áru, bőr, műszőrme) csupán 30–40 °C engedhető meg. Alacsony viszszanyerési hőmérséklet értelemszerűen megnyújtja a visszanyerési időt.

Segédanyag-felhasználás

A technológiában rögzítik a helyét, az időpontját és mennyiségét. A leggyakrabban alkalmazott segédanyag a tisztításerősítő, amelyet a tisztítófürdőbe adagolnak. Adagolása 2–5 g/l, az oldószerfürdőre számolva. A vizet általában az erősítővel együtt, kivételes esetben a már erősítőszert tartalmazó oldószerfürdőhöz adagolják. Mennyisége a textíliától függően 0–4%, a ruhasúlyra számítva.

A gépi tisztítás utáni válogatás

A kitisztított darabokat a tisztítási eredmény és a kikészítési igény szerint válogatják és irányítják további megmunkálásra.

Ismételt vegytisztítás (a fokozottan szennyezett részeken az elért tisztaság nem kielégítő, bekefélés után az ismételt tisztítás várhatóan eredményes lesz).

Foltkezelés (a visszamaradt foltok helyi kezelése).

Nedves lemosás (nagy felületű, vízoldható szennyeződések maradtak a ruhában és az alapanyag lehetővé teszi a vizes kezelést).

Gőzölés, a vasalás előkészítése, egyes daraboknál végső megmunkálás.

Vasalás, a teljesen tiszta darabok befejező megmunkálási folyamata.

Gőzölés

Korábban csak a vasalás előkészítésére szolgált, ma már olyan gőzölőberendezések is vannak, amelyekkel az áruk egy-egy fajtája készre megmunkálhatók esetenként kisebb utánigazítással (kézi vasalóval).

A gőzölőasztalon a kötött termékek megmunkálását végzik. A felfektetett, formára igazított darabokat gőzölik, majd a gőzt leszívják és a darabokat összehajtogatják.

A gőzölőberendezésekben a ruhadarabokat

– felgőzölik,

– levegő befúvással kifeszítik vagy lebegtetik, majd

– meleg levegővel szárítják.

Minden gőzölőberendezés elvi működése azonos:

– nedvesítés gőzöléssel vagy vízpermettel,

– alakítás, feszítés, levegőbefúvás, lebegtetés,

– szárítás meleg levegővel.

Vasalás

A munkafolyamat során a viselés és megmunkálás közben keletkező ráncokat, gyűrődéseket eltávolítják és a ruhadarab eredeti felületi képét, karakterét visszaállítják.

A vasalási hatás azon alapszik, hogy a textilszálak nedvesség és hő hatására plasztikussá válnak és a szálak új formája a hatások megszüntetésével rögzíthető.

A vasaláshoz szükséges:

– nedvesség,

– hőhatás,

– préshatás (a gőzölőberendezésnél feszítés).

A vasalás részműveletei:

– előkészítés (nedvesítés),

– formára igazítás, alakítás (hőhatás és préselés),

– rögzítés (szárítás gőz leszívatásával és lehűtés).

A nedvesítés lehetséges módjai:

– a vasalás előtt vagy közben szórópisztollyal permetezve vagy szivacs segítségével,

– közvetlen gőzöléssel, gőzpisztollyal, gőzölős kézi vasalóval vagy vasalógéppel,

– nedves vasalóruha segítségével.

Formázás, alakítás

A plasztikussá vált elemi szálak alakítása formára igazítással és préseléssel jön létre. A préshatást kézi vasalásnál a vasaló tömege és a vasalást végző által kifejtett nyomóerő adja. Ugyanezt a gépi vasalónál a berendezés beállítása, egyenletes, rugalmas légáteresztő bevonata biztosítja.

A bevonat több rétegű és funkciójú:

fémszita: az egyenletes gőzelosztást biztosítja,

azbesztszövet: hővédelmet ad,

szivacs, filc, flanel és fémszita: a rugalmasságot biztosítja,

külső borítás; molinó- vagy más bevonószövet: burkolja a présfejeket.

Ha a bevonat rugalmatlanná vált vagy elszennyeződött, cserélni kell.

A vasalás hőmérséklete a textília nyersanyagától függ. A szálasanyagok hőtűrő képessége különböző, a vasalási hőfok nem érheti el azt az értéket, amelyen a szál károsodik. A hőkárosodás a természetes szálasanyagoknál pörkölés, majd elszenesedés, szintetikus és acetát szálak lágyulnak, elvesztik formájukat és megolvadnak.

A kevert szálas textíliák vagy kombinációik vasalási hőmérsékletét a legérzékenyebb szál határozza meg.

Rögzítés

A vasalás befejező szakasza, a plasztikusan formázott szálak állapotának rögzítését jelenti a préselt állapotban történő szárítással és lehűtéssel.

Expediálás

A készre megmunkált és minőségileg megfelelő árut szállításra (helybeni vállalatnál kiadásra) való előkészítése. Ennek során a ruhadarabokat

– a felvevőhelyek szerint válogatják,

– az összetartozó darabokat illesztik (öltöny: zakó-nadrág, mellény),

– a vállalási jeggyel beazonosítják,

– ellenőrzik, hogy minden kért szolgáltatást elvégeztek-e,

– szükség szerint és módon csomagolják és

– szállítólevél kíséretében a célhelyre (fióküzletbe) szállítják.