Ugrás a tartalomhoz

Faépítés

Andor Krisztián, Bejó László, Hantos Zoltán, Józsa Béla, Karácsonyi Zsolt, Oszvald Ferenc Nándor, Sági Éva, Szabó Péter, Wehofer Valéria

Educatio Társadalmi Szolgáltató Nonprofit Kft.

Tömör szelvényű ragasztott fatartók

Tömör szelvényű ragasztott fatartók

Ebbe a csoportba az alábbi tartószerkezetek tartoznak:

  1. Két- és háromrétegű ragasztott tartók

  2. Beforgatott szelvényű tartók;

  3. Rétegelt-ragasztott tartók

Két- és háromrétegű ragasztott tartók

A két és háromrétegű ragasztott tartók (Duo- és Triobalken) viszonylag kisebb fesztávú alkalmazások (családi ház födémek, nagy fesztávú szarufák, stb.) esetén előnyösek. A két vagy három, maximum 80x240 mm keresztmetszetű lamella összeragasztásával előállított tartót kizárólag beltéri célokra használják. Hossztoldást nem tartalmaz, maximális hosszmérete 12 m. A lamellákat melamin-karbamid formaldehid, vagy poliuretán ragasztóval ragasztják egymáshoz, úgy, hogy mindig az anyag tartósabb jobb (bélhez közeli oldala) néz kifelé. A gyártási technológia a fentiek mellett megegyezik a rétegelt-ragasztott tartókéval.

Beforgatott szelvényű tartók

A beforgatott szelvnyű tartók a viszonylag kisebb méretű hengeres anyag minél magasabb értékű hasznosításának a céljából jöttek létre. A tartók kívülről egy négyzetes gerendának felelnek meg, középen pedig üregesek (1. ábra). Az üreg, melynek mérete egy meghatározott méretnél nem lehet nagyobb, hajlító igénybevétel esetén alig csökkenti a gerenda teherbírását, ezért hajlítás szempontjából a beforgatott szelvényű faanyag ideális.

1. ábra – Beforgatott szelvényű faanyag
2. ábra – A beforgatott szelvényű faanyag gyártása (a. – hengeres faanyag; b. – részleges szélezés; c. – negyedelés bélátvágással; d. – felületmegmunkálás, beforgatás; e. – egyesítés)

A tartók gyártása a következő műveleti lépésekből áll (2. ábra):

  1. A rönk részleges szélezése

  2. Negyedelés bélátvágással

  3. Szárítás

  4. A felületek gyalulása és a fagömbös felületek ferde lemarása

  5. Ragasztóanyag-felhordás

  6. Préselés; ez történhet egy ütemben, kétoldali nyomás alkalmazásával, vagy két külön ütemben (először két-két elem egyesítése, majd a végleges termék ragasztása)

  7. Utókeményedés, végleges tartó megmunkálás (felületmegmunkálás, élletőrések) A beforgatott szelvényű anyagot általában a normál fűrészáruval megegyező hosszban lehet kapni (max. 12 m). Az anyagtakarékosság mellett ennek a terméknek további előnyei is vannak:

  8. A beforgatásnak köszönhetően a tartósabb geszt kerül kívülre

  9. A paláston található fahibák (göcsök) eltűnnek, esztétikailag sem okoznak problémát, és az általuk okozott szilárdságcsökkenés is a semleges szál közelében jelentkezik.

  10. Mivel a terméknek mind a négy oldala közel radiális vágási irányú, kisebb zsugorodás és dagadás várható, mint a tömörfa esetében.

Az anyag közepén elhelyezkedő lyuk lehetőséget biztosít szerelvények elhelyezésére is. Egy nemrégiben kimondottan erre az anyagra kidolgozott szerelvény-rendszer segítségével például beforgatott szelvényű elemekből nagyon gyorsan és egyszerűen lehet különféle szerkezeteket (vázszerkezetű épületek, sík- és térrács szerkezetek, stb.) összeállítani, mivel az építéshelyszíni munka teljesen szerelő jellegű, az elemeket nem szükséges a helyszínen megmunkálni. Amennyiben ilyen szerelvényt nem helyeznek el, a gerenda végén található lyukat sok esetben dugózással lezárják, esztétikai okokból, illetve a rovarok és rágcsálók beköltözését megakadályozandó.

Rétegelt-ragasztott tartók

A rétegelt-ragasztott tartók képezik a faanyagú tartószerkezetek legnagyobb jelentőségű csoportját. Ez a tartóféleség a ragasztott tartók igen széles spektrumát öleli fel, a néhány rétegből készített, egyenes tengelyű prizmatikus gerendáktól az igen nagy fesztávolságú, több méter magasságú, íves, változó keresztmetszetű tartókig. A RR tartók keresztmetszete leggyakrabban téglalap, de lehet valamilyen egyéb, pl. I, kazettás, vagy akár körkeresztmetszetű is. A lamellák rétegzése lehet vízszintes vagy függőleges, és az egyes lamellák készülhetnek egy darabból, vagy szélességben toldva is. Minden esetben elmondható viszont, hogy legalább 3 rétegből állnak, és szerkezetükre, gyártásukra szigorú előírások vonatkoznak.

A tartók méreteire nincsenek előírások. A hosszméretet a toldható maximális lamellahossz, a préságy hossza, a ragasztóanyag nyílt- és zárt ideje (a felhordás, összeállítás időszükséglete miatt), valamint a szállíthatóság határozza meg. A keresztmetszet a stabilítási igényektől (túl magas, karcsú keresztmetszet esetén kihajolhat), a prés befogadóképességétől, a ragasztóanyag technológiai idejeitől, az ún. nagy gyalugép átbocsátóképességétől és ismét az anyagmozgatás igényeitől függ.

A rétegelt-ragasztott tartókra felhasználási területük tekintetében három igénybevételi osztályt állapítottak meg:

  1. Beltéri klíma: T = 20 °C; 65% relatív páratartalom; ue1 = 12 %;

  2. Védett kültéri klíma (tető alatt): T = 20 °C; 85% relatív páratartalom; ue = 20 %;

  3. Kültéri klíma: ue > 12 %.

A fenti igénybevételi osztályoktól függ az alkalmazható ragasztóanyag típusa, az alkalmazható lamellavastagság és keresztmetszet mérete, az un. feszültségmentesítő horony szükségessége, a szélességi toldások ragasztásának az igénye, és az egyéb előírások, amelyeket a vonatkozó szabványok tartalmaznak. Az 1. és 2. igénybevételi osztályban a lamellák jobb és bal oldalát ragasztják egymáshoz, a 3. osztályban minden esetben a lamella jobb oldala néz kifelé (3. ábra).

3. ábra – A RR tartók lamelláinak összeforgatása (a – 1. és 2.; b – 3. igénybevételi osztály)

Tekintettel arra, hogy a RR tartók majdnem minden esetben meghaladják a természetes faanyag hosszméretét, általában hossztoldott lamellák alkalmazása szükséges. A magyar szabvány előírásai szerint a tartókeresztmetszet felső és alsó 1/5-ében (húzott és nyomott öv) ferde lapolás vagy ékcsapos hossztoldás alkalmazása szükséges, míg a tartó többi részén elegendő a bütüs illesztés. Ma ennek viszonylag kevés jelentősége van, mivel az ékcsapos hossztoldó berendezés a RR tartó gyártó üzemekben úgyis rendelkezésre áll, így általában az összes lamellát ilyen formában készítik el.

A RR tartók alkalmazási területe igen sokféle lehet. Használhatók pl. gerendák, oszlopok céljaira, két- és háromcsuklós keretekként, nagy fesztávú rácsos tartók elemeiként, faházelemek céljaira, stb.

Alakjuk is igen változatos lehet, például: • Párhuzamos övű, egyenes tartók;

  1. Változó keresztmetszetű (egyenszilárdságú) tartók;

  2. Íves tartók (állandó vagy változó keresztmetszetű);

  3. Részben íves tartók;

  4. Két irányban íves tartók;

  5. stb.

Íves tartók esetén a különböző szabványok rendelkeznek a minimális megengedett hajlítási sugárral kapcsolatban. A magyar szabvány előírásai szerint ez I. szilárdsági kategóriájú anyag esetén minimálisan a lamellavastagság 200-szorosa, II. és III. kategória esetén 250-szerese lehet. Változó keresztmetszerű anyag esetén a lamellákat az egyik oldalon ki kell futtatni. Ilyenkor törekedni kell arra, hogy a lamellák lehetőleg a nyomott oldalon fussanak ki, és ajánlatos a kifuttatott oldalt még két lamellával lezárni, különösen, ha az kültéri klímába kerül (4. ábra). A szabvány rendelkezik a kifuttatott hossz és a lamellavastagság arányával kapcsolatban is.

4. ábra – A lamellák kifuttatása változó keresztmetszet esetén, lezáró lamellákkal

A RR tartók gyártásának az egyes műveletei a következők:

Előkészítő műveletek

Egyszerűbb (párhuzamos övű, egyenes tengelyű) tartók esetén előkészítő műveletekre nincs szükség, mivel a lamellák mind egyforma hosszúságúak, és a préságy kitűzése egyszerű (illetve a tartó egyszerű présekkel is elkészíthető). Bonyolultabb formák és változó keresztmetszetek esetén azonban a gyártás komolyabb előkészítést igényel. Ez magában foglalja a gyártandó elem gyártmánytervének az elkészítését, a préstervet, a sablon elkészítését és a préságy kitűzését.

A gyártmányterv a termék megfelelő léptékű méretarányos rajza, amely egyértelműen tartalmazza annak minden szükséges méretét, és megadja a termék kontúrjának jellegzetes pontjait (sarokpontok, ív eleje, közepe, vége). Ezt a megfelelő méretvonalakkal, esetleg koordináta rendszer alkalmazásával lehet elvégezni.

A présterv meghatározó fontosságú a termék elkészítése szempontjából. Ezen szerepelnek egyrészt a préselendő termék kontúrjai, az egyes lamellák elhelyezkedése, valamint a préskeretek elhelyezése.

A présterv helyes elkészítésével garantálni lehet pl., hogy a préskeretek elférnek egymás mellett, és hogy a keretek megfelelően rögzíthetők (a keretek rögzítése a préságy típusának, kialakításának a függvénye). A préstervről szintén leolvasható az elkészítendő lamellák hossza (ami változó keresztmetszetű termékek esetén nem állandó).

A présterv elkészítésénél ügyelni kell a következőkre:

  1. A préskeretek maximum 40 cm távolságra legyenek egymástól (íves tartók esetén ez mindig a külső íven mérendő);

  2. A préskeretek elhelyezése minden esetben a lamellákra merőleges;

  3. A préskeretek elhelyezhetőségére, rögzítésének megoldására;

  4. A megfelelő nyomáselosztó alátétek (legalább 40 mm) elhelyezésére;

  5. Íves tartók esetében visszarugózás várható, azaz az ívek sugarát kisebbre kell választani, mint a végleges hajlítási sugár;

  6. A kifutó lamellákat a kontúron túl kell nyújtani olyan módon, hogy azokat minden esetben még a következő préskeret is leszorítsa, illetve, hogy a kontúr ilyenkor lehetőleg a 2. vagy 3. lamellában fusson.

A préstervhez csatolva külön táblázatban fel szokták tüntetni a szükséges lamella hosszakat, és az egyes préskeretek rögzítési pontjainak koordinátáit. A sablon készítésének a célja az, hogy a présből kikerülő anyagon pontosan fel lehessen rajzolni az elem végleges kontúrját. Ezt elősegítendő, a tartó jellegzetes pontjait a préseléskor szintén fel szokták tüntetni, a sablon pontosabb elhelyezhetősége érdekében.

A sablon valamilyen olcsóbb anyagból (pl. kartonpapír, farostlemez) 1:1 méretarányban készül. A sablont lehet használni a préságy kitűzésének a hozzávetőleges ellenőrzésére is (figyelembe véve, hogy a préságyon kitűzött ívek sugara a végleges sugárnál valamivel kisebb).

A préságy kitűzése a préskereteknek a tartó gyártásához megfelelő elhelyezését jelenti. Megfelelő, kellő gondossággal elkészített présterv esetén a préságy kitűzése egyszerű feladat, mindössze a rögzítési pontokat kell gondosan kimérni. A préskeretek rögzítése a préságy kialakításától függően különbözőképpen törénhet, erre a préselésnél térünk ki részletesebben.

A lamellák előkészítése

A lamellák előkészítése a fűrészáruk előosztályozását, szárítását, (szükség szerint) szilárdsági osztályozását, majd hibakiejtés utáni hossztoldását, keresztmetszeti megmunkálását jelenti.

Az előosztályozás általában mindössze a szerkezeti célra láthatólag alkalmatlan fűrészáru kiválogatásából áll. Esetenként itt már megtörténhet a szilárdsági kategóriák szerinti osztályozása is. Ezután történik a lamellák szárítása. A máglya kialakítása (ha van) szilárdsági osztályonként történik, az anyag jobb és bal oldalának összeforgatásával. A szártásra a régi MSZ 08 0595 szabvány szerinti A minőséget szokták előírni. Az újabb MSZ EN 14298-as szabványban nincs ehhez hasonló minőségi kategória, egyéni minőségi követelményként viszont lehetővé teszi a régi szabványnak megfelelő paraméterek előírását (az átlagos végnedvesség eltérése az előíráshoz képest max. +1,0 és -1,5 %, a maximális nedvességtartalom-eltérés a rakaton belül 4,0 %).

A szárítást legalább 8-10 napos csarnoki klímán történő tárolás követi, amely során a nedvességtartalmi különbségek kiegyenlítődnek, a szárítási feszültségek relaxálódnak, és a faanyag kellőképpen lehűl a további megmunkáláshoz. Amennyiben szükséges, a vizuális szilárdság szerinti osztályozást is el lehet végezni ilyenkor, illetve a fűrészáru osztályozható vizuálisan vagy gépi úton a rakatbontás után, a gyártósoron. Nagyon fontos, hogy a lamellákat mindig oldalhelyesen (azonos évgyűrűállással) kell felhelyezni a gyártó sorra, az összeforgatási szabályok betartása érdekében.

A gyártósoron először minden lamella nedvességtartalmát ellenőrzik, valamilyen közvetett nedvességmérő műszerrel. A névleges nedvességtartalomtól ± 2 %-nál nagyobb eltérést mutató anyag nem használható fel, ezeket kilökik a gyártósorról, és más célokra használják. A lamellákból ezek után kiejtik a nagyobb göcsöket, fahibákat, illetve gépi szilárdság szerinti osztályozás esetén a gyengébb szakaszokat (minőségjavító manipuláció). A hibakiejtést újabban egyre gyakrabban megelőzi egy előgyalulási művelet, amely segít a fahibák könnyebb azonosításában, felismerésében. Az előgyalulás a pontatlanul fűrészelt anyag esetében is szükséges. A fahibákat általában kezelőszemélyzet azonosítja, akik bejelölik a kiejtendő részeket. A hibakiejtés automatikus működésű szabászfűrészek segítségével történik.

A hossztoldást ma már szinte minden esetben ékcsapos hossztoldó berendezésekkel végzik. Ezen berendezések előnye, hogy jóval anyagtakarékosabbak, mint a felde lapolás (kevesebb a hulladék), valamint, hogy a kialakított ékcsapfogazás önzáró, ezért a ragasztóanyag felhordása, majd a hosszirányú nyomás rövid idejű (1–2 s) alkalmazása után a présnyomást nem kell fenntartani. A hossztoldó présből kikerülő, folytonos hossztoldott anyagot ezután a lamellák hosszméretének megfelelő méretre vágják, majd 8–24 órás pihentetés következik, aminek a során az ékcsapos kötésnél alkalmazott ragasztóanyag megkszilárdul. Egyes esetekben a hossztoldott lamellákat még a pihentetés előtt körbegyalulják (az ékcsapfogak önzáró geometriája miatt erre lehetőség van), ilyenkor azonban az esetleges, a felületre kijutó anyagok (gyanták, olajok, stb.) miatt a ragasztást 8 órán belül el kell végezni, ezért a gyalulást legtöbbször a pihentetés után végzik. A gyalulás műveletével egyidőben szokták kialakítani a feszültségmentesítő hornyokat is, olyan módon, hogy az alsó gyalutengelyt megosztják, és azon egy körfűrészlapot helyeznek el.

Ragasztóanyag-felhordás

Az alkalmazott ragasztóanyag típusa a klímaállósági követelményektől, valamint az esztétikai igényektől függ. A legjobb ragasztási szilárdságot a rezorcin-formaldehid műgyanta adja, de ez esetben a ragasztási fugák jól láthatóak. Nem látható ragasztási fugát melamin gyantával, vagy az újabban egyre népszerűbb poliuretán ragasztókkal lehet elérni. Mivel ezek a ragasztóanyagok igen költségesek, nem ritka az egyes keverék vagy modifikált gyanták (pl. fenol-rezorcin, melaminnal modifikált karbamid) alkalmazása sem.

A ragasztóanyagot felhordás előtt az edzővel, illetve az esetleg alkalmazott töltő- vagy nyújtóanyaggal be kell keverni. A keverés történhet kézi módszerekkel, vagy automatikus keverőberendezésben. Ez utóbbinak nagy előnye a pontosság, és hogy egyszerre csak kis mennyiségeket kevernek be, így nincs probléma a fazékidővel illetve könnyen, gyorsan és veszteség nélkül át lehet állni egy másik ragasztóanyagra, ha szükséges.

A ragasztóanyag felhordását hengeres ragasztóanyag-felhordó berendezéssel, ragasztóanyag-öntő géppel, vagy fúvókás felhordó berendezéssel végzik. A hengeres berendezések viszonylag kisebb termelékenységűek. Kétoldali felhordásra alkalmasak, ezért a felső henger általában osztott kiképzésű, és csak az egyik felén történik ragasztófelhordás (5. ábra). A zárólamellákat ezen az oldalon engedik át, így azoknak csak az egyik oldalára kerül gyanta. Az öntőberendezések nagyobb teljesítményűek. Újabban egyre népszerűbbek a fúvókás felhordó berendezések, amelyek nagyobb viszkozítású ragasztóanyag felhordására is alkalmasak, illetve jól alkalmazhatók két komponensú ragasztó-rendszerekhez, amikor az egyes komponenseket egymás mellé, vékony csíkok formájában hordják fel.

5. ábra – Hengeres ragasztóanyag-felhordó berendezés, osztott felső hengerrel

Préselés

A RR termékek gyártásához alkalmazható présberendezések igen változatos kialakításúak és működésűek lehetnek. Itt alapvetően érdemes megkülönböztetni az egyenes tengelyú tartók gyártásához alkalmas présberendezéseket, és az íves és összetett formákhoz is alkalmas préságyakat.

Az egyenes tengelyű tartókhoz alkalmazható prések általában egyszerűbb, kompaktabb, jobban automatizálható berendezések. Lehetnek függőleges (6. ábra) vagy vízszintes elrendezésűek, illetve több oldalas, elfordítható, ún. csillagprések. A lamellákat általában valamilyen támasztófelülethez ütköztetik, majd alulról és felülről préspofákkal történik a présnyomás alkalmazása. A préspofák általában nem folyamatos gerenda kiképzésűek, hanem rövidebb szakaszokból állnak. A szakaszos préspofák miatt szükség van legalább 40 mm vastag nyomáselosztó alátétek alkalmazására, hogy a nyomás kellőképpen el tudjon oszlani a préselendő terméken belül.

6. ábra – Függőleges elrendezésű RR-tartó prés

A préstöltés és -ürítés történhet kézi úton vagy automatikus berendezésekkel is. A présnyomás többféleképpen is létrehozható:

  1. mechanikus módon; csavarorsók, ékek vagy rugók segítségével (itt minden esetben meg kell oldani, hogy a présnyomás megfelelő nagyságú legyen, pl. nyomatékkulcsok alkalmazásával, vagy kalibrált rugókkal).

  2. pneumatikus hengerekkel

  3. hidraulikus hengerekkel, vagy tömlőkkel, stb.

Az ilyen, egyszerűbb présberendezések gyakran lehetnek fűthető kivitelűek is, amivel a présidő nyagyságrendekkel csökkenthető. Nagyfrekvenciás melegítéssel akár folyamatos préselési technológia is megvalósítható.

A nagy méretű rétegelt-ragasztott tartók préselésekor a lamellák homlokfelülete általában nem igazodik könnyen be. Amennyiben a lamellák elcsúsznak egymástól, az a későbbi gyalulás folyamán nagy veszteségeket jelent, illetve az előírt keresztmetszet nem biztosítható, ezért a lamellák oldalirányú rendezéséről gondoskodni kell. Ez történhet a berendezéshez tartozó nyomógerendával, ennek hiányában kézi módszerekkel (nagykalapáccsal, döngölő békával, stb.)

Az íves tartók gyártásához is alkalmazható berendezések általában jóval összetettebb, nagyobb helyigényű, de rugalmasabban használható berendezések. Ez esetben általában különálló, egymástól független préskereteket alkalmaznak, amelyeket egy alkalmasan kialakított felületen rögzítenek, olyan módon, hogy a kívánt tartó formát elő lehessen állítani velük. A rögzítő felület többféle kialakítású lehet:

  1. Betonozott sínrendszer (7. ábra) – a préskereteket kalapácsfejű csavarokkal rögzítik a sínekhez a présterven megadott rögzítési pontokon. Előnye, hogy viszonylag könnyen újra konfigurálható, azonban a sínek kötött helye miatt a préskeretek elhelyezése viszonylag nehézkes.

  2. Fa dobogó – a préskereteket facsavarokkal rögzítik tetszés szerinti helyen. Előnye, hogy a keretek teljesen rugalmasan és egyszerűen, gyorsan áthelyezhetők. Hátránya, hogy a fa dobogó teherbírása határos, és a sok csavarozás miatt egy idő után elhasználódik.

  3. Emelt fémváz (8. ábra) – a préskereteket hegesztéssel, tartósan rögzítik. Sok egyforma tartó gyártása esetén előnyös.

  4. Speciális fémvázon, számítógépvezérelt kivitelben (9. ábra) – a préskeretek beállítása nagyon egyszerűen, gyorsan és pontosan elvégezhető, nagyon rugalmas rendszer. Hátránya, hogy nagyonn költséges, csak igen nagy volumen esetében éri meg.

  5. Egyéb megoldások – pl. raszterrendszerben sűrűn elhelyezett rögzítő furatok és hasonlók – szintén elképzelhetők.

7. ábra – Betonozott sínrendszerhez rögzített préságy
8. ábra – Fémvázon hegesztéssel permanensen rögzített préságy
9. ábra – Számítógépvezérelt, robotokkal beállított préskeretek

Az íves tartókhoz is alkalmazható, rugalmasan elhelyezhető préságyakat nem lehet fűthető kivitelben elkészíteni. Ilyen esetben a préselési folyamat esetleg gyorsítható helyi térelhatárolás (pl. fóliasátor) alkalmazásával, amin belül kis a hőmérséklet kis mértékben növelhető (30-40 °C). Ilyenkor a présidő nagy mértékben csökken, de gondoskodni kell a levegő párásításáról (a relatív páratartalom fenntartásáról).

Az íves tartókhoz alkalmazható présberendezéseket szinte minden esetben kézzel töltik, a prések vízszintes elrendezésűek, és szorításuk mechanikus úton történik. A termelékenységük növelhető, ha egyszerre (egymás felett) több tartót is préselnek.

A RR tartók préselésekor alkalmazott présnyomás fenyő és lágylombos anyagnál 0,4–0,8, keménylombosok esetében 1,0–1,6 N/mm2. Íves tartók préselésénél valamivel magasabb értéket alkalmaznak. A préstöltés után a préseket enyhén meghúzzák, majd a lamellák igazítása után történik a préskeretek végleges meghúzása. A présnyomás alkalmazása íves tartóknál az ívközéptől indulva, kifelé történik.

A préselési ciklus időtartama legalább 6-8 óra (egyműszakos gyártás esetén általában 24 óra). Előírás szerint a présbontás a 4 N/mm2 ragasztási szilárdság elérése után történhet meg, a gyakorlatban ezt a kinyomódott gyanta megkarcolásával ellenőrzik. A présbontás után a végleges ragasztási szilárdság csak 6-8 nap után alakul ki, addig a tartó csarnoki klímán tárolandó, megmunkálható, de be nem építhető.

Befejező műveletek

A préselés után a RR elemek végleges megmunkálása történik. Ez a következő műveletekből áll:

Gyalulás – célja a kinyomódott ragasztóanyag eltávolítása a tartó oldalfelületéről, a lamellák szintbe gyalulása, a megfelelő felületi minőség elérése, illetve a keresztmetszet méretre gyalulása. A nagy tartókeresztmetszetek miatt speciális berendezést, ún. nagy gyalugépet igényel, amely képes az esetenként 2 m-nél is magasabb, nagy vastagságú kersztmetszet befogadására. A gyalugép általában elfordítható zsámolyra van szerelve, az íves elemek megmunkálásának elősegítésére. Kiegészíthető függőleges marófejekkel, az alsó és felső felület megmunkálásához.

Kontúrmegmunkálás – az oldal felületre a préselés folyamán bejelölt jellemző pontokat felhasználva sablon segítségével felrajzolják a tartó kontúrját, majd azt megfelelő kéziszerszámokkal (láncfűrész, nagy méretű körfűrész, esetleg mobil szalagfűrész) pontosan körbevágják.

Szerelvények helyének kialakítása – történhet láncmaró, felsőmaró, oszlopos fúrógép, hosszlyukfúró, vagy egyéb szerszám segítségével. A szerelvények az üzemben előre beszerelhetők, vagy – ha a szállíthatóság miatt ez nem megoldható – az építéshelyszínen is.

Felületjavítás – a vásárló igényeinek megfelelően történhet foltozással, kikenőmasszával, csiszolással, stb.

Felületkezelés – a RR elemek felületét a természetes faanyaghoz hasonlóan lehet kezelni. Leggyakoribbak a lazúros kezelések, illetve a különböző faanyagvédő és égéskésleltető szerekkel való kezelés. Ez utóbbiak felvitele csak a ragasztás után javasolt, mert a védőszerek sok esetben megakadályozzák a meg felelő ragasztási kötések kialakulását.

A rétegelt-ragasztott tartók, szerkezetek általában nagy terheket hordanak, komoly igénybevételeknek kell ellenállniuk. Ennek megfelelően ilyen szerkezeteket csak az előírások messzemenő betartása mellett szabad gyártani. A legtöbb felhasználó csak szakintézet által minősített cégtől hajlandó RR elemeket beszerezni. Az ilyen minősítésnek számos feltétele van, elsősorban is a megfelelő saját belső minőségellenőrzés megléte, megfelelő dokumentációk, kellően magas színvonalú gyártástechnológia, stb.