Ugrás a tartalomhoz

Vegyipari folyékony hulladékok

Dr. Kurdi Róbert (2011)

2.2 Nehézfémtartalmú szennyvizek, galvániszapok és anyalúgok kezelése

2.2 Nehézfémtartalmú szennyvizek, galvániszapok és anyalúgok kezelése

A vegyipar számos területén, a gyógyszergyártásban, a gumiiparban, a festékgyártás valamint a korrózióálló galvánbevonat készítése során is képződnek krómtartalmú hulladékok. A szerves vegyiparban oxidálószerként alkalmazott króm-trioxid ugyancsak krómtartalmú szennyvizet és anyalúgot eredményez.

A króm-trioxid rendkívül erős oxidálószer, etanollal és más szerves anyagokkal robbanásszerűen reagálhat. Erősen mérgező vegyület. Pora a szemet, a légzőszerveket és a bőrhámot erősen izgatja, súlyos felmaródásokat okoz. Belsőleg emésztési zavarokat, vesekárosodást és májkárosodást, görcsöket, bénulást idéz elő. 0,6 g anyag már halálos lehet. Gőzei is mérgezőek. A bőrre került anyagot bő vízzel le kell mosni.

A technológiai lépésekben keletkező szennyvizekben és anyalúgokban a króm az esetek többségében mind króm(III)-, mind króm(VI)-ionként van jelen. A fentiekben feltűntetett okok miatt az ilyen hulladékokat ártalmatlanítani kell, a legjobb, ha úgy, hogy a krómtartalom újra felhasználható legyen.

2.2.1 Ipari szennyvizek és anyalúgok krómtartalmának kezelése

Egy balatonfűzfői vegyipari vállalatnál egy egyszerűen kivitelezhető eljárást dolgoztak ki21 a króm(VI)- és a króm(III) tartalom biztonságos kinyerésére. Az eljárás előnye, hogy ipari méretekben is gazdaságosan alkalmazható, ennek eredményeként az élővizek szennyeződése megakadályozható.

A technológia első lépésében az anyalúgban lévő króm(IV)-ionokat nátriumbiszulfitos kezeléssel króm(III)-ionokká redukálják. Ezután a reakcióelegyben lévő különböző szerves szennyeződések extrakciója következik. A technológia jellegzetessége, hogy környezetbarát módon az extrakcióhoz felhasznált oldószert desztillációval visszanyerik. Az extrahált oldatot többnyire nátrium hidroxiddal kezelik, végtermékként króm-szulfát oldat keletkezik, amely bőrcserző szerként azonnal felhasználható. Ha erre nincs szükség, akkor bepárlással szilárd formában kapják meg, így számos más eljárásban felhasználható. A kidolgozott eljárás előnyei:

  • a krómtartalmú szennyvizek és anyalúgok feldolgozása jelentősen csökkenti a környezet terhelését,

  • az eljárással hasznosítható, illetve értékesíthető termékek állíthatók elő,

  • az eljárás ipari méretben egyszerűen, a vegyiparban általánosan használatos gépi berendezésekben és készülékekben kivitelezhető,

  • a felhasznált anyagok nagy része a technológiai folyamatba visszaforgatható, így • csak minimális mennyiségben kerül szennyezőanyag a környezetbe

2.2.1.1 A króm kinyerése króm(VI)-tartalmú galvániszapból (Hulladékok és másodnyersanyagok felhasználása 2003/5)

A modern technika számos helyen alkalmazza a korrózióálló galván krómbevonatokat. A technológia után a galvániszapban hat vegyértékű krómot tartalmazó anyagok maradnak vissza. A hagyományos technikák alapján a króm visszanyerése történhet

• ioncserélő gyanták alkalmazásával,
• elektrolízissel.

A krómtartalmú galvániszapot a jobbik esetben kémiai módszerekkel redukálják az előzőekben említett példák alapján, vagy rosszabb esetben veszélyes hulladékként deponálják. A zöld vegyipar és a fenntartható fejlődés elveit figyelembe véve megállapíthatjuk, hogy 1 tonna króm-trioxid bányászata, használata és hulladékként való kezelésé során 28,8 GJ energiát használunk fel.

Svájcban egy új eljárást dolgoztak ki a fenti problémára, mely során szerves oldószer alkalmazásával a szilárd hulladékból kinyerhető a króm-trioxid, mely így teljes értékű nyersanyagként hasznosítható tovább.

Az elsődleges vizsgálatok megállapították, hogy a króm és a vas kinyerésének nehézségét a galvánhulladék nedvességtartalma okozza. Abban az esetben ha legalább 5%-os mennyiségben tartalmaz a szilárd anyag krómot, akkor a technológia a következő lépésekből tevődik össze:

  • Az erősen hidratált polianionok - [Crn(OH)(3n+m)](m-) -formájában jelenlévő krómot kénsavas feloldás után elektrokémiai úton, (Sn-Pb)O2-x anódon oxidálják, ahol kromát, dikromát vagy krómsav formájában válik le. Majd a terméket megszárítják.

  • Az előbbiekben nyert CrO3xH2O vagy Cr2O6 xH2O képletű termékben a kötött vizet az extraháló oldattal (S=oldószer) helyettesítik, majd elpárologtatják, így CrO3 yS vagy Cr2O6 yS vegyületet kapnak.

  • A szilárd/folyadék-elegyből kiszűrik és oldószerrel leöblítik a szilárd részt. Az oldószer elpárologtatása után pedig az anyagot átkristályosítják.

  • A kiszűrt maradékban ólom- és báriumsóként megkötött krómot úgy nyerik ki, hogy az egyensúlyt a jól oldódó dikromát irányában eltolva ezt elektrokémiai eljárásnak vetik alá.

Az egész eljárás haszna a kitermelés és az újrahasznosítás költségeinek összehasonlításából következik. Egy tonna hatértékű króm-oxid újrahasznosítása az ércből kiinduló technológiának energiafelhasználásából az oldószeres extrahálás optimalizálásától függően 25-60% között van.

Összességében elmondható, hogy az itt bemutatott eljárásnak köszönhetően felesleges energia és költség a galvániszap hulladék krómtartalmának ártalmatlanítása, majd lerakókba szállítása, hiszen mind környezetvédelmi, mind gazdasági szempontból jobban megéri a leírt technológiával történő újrahasznosítás.

2.2.1.2 Izocianát-gyártás során keletkező hulladékok újrafelhasználása 22

Kiwitt tanulmányában23 a toluol-diizocianát gyártásának példáján keresztül mutatja be zártrendszerű technológiák alkalmazását.

Az izocianátok a poliuretán ipar alapanyagának számítanak és többlépcsős technológiával állíthatók elő, kémiai és fizikai átalakítások sorozatán keresztül. A technológia egy korábbi változatában a foszgénezésnél sósav keletkezett, melyet nátronlúggal semlegesítettek (2.2 ábra) és az így kapott sós szennyvíz hulladékként szerepelt tovább a folyamatban. Ez komoly környezetterhelést jelent és nem mellékesen a technológiát is drágábbá tette.

2.2. ábra - A korábbi izocianát gyártás technológiai folyamatábrája (TDI – toluilén-diizocianát, DNT – dinitrotoluol, TDA – toluilén-diamin)

2.2 ábra. A korábbi izocianát gyártás technológiai folyamatábrája (TDI – toluilén-diizocianát, DNT – dinitrotoluol, TDA – toluilén-diamin)


Kiwitt által leírt technológiában a sósavat nem semlegesítették nátriumhidroxiddal. A képződő sósavból elektrolízissel hidrogén és klór gázt állítanak elő, melyet a technológia egyes részeibe visszatáplálnak. A hidrogént a hidrogénezésnél, a klórgázt pedig a foszgéngyártásnál használják fel (2.3 ábra). A német vegyipari óriás, a BAYER AG öt üzeménél valósították meg ezt a technológiai módosítást, ami mind gazdasági, mind környezetvédelmi szempontból sikeresnek bizonyult.

2.3. ábra - Integrált izocianát előállítás a BAYER AG vegyipari vállalatnál (TDI – toluiléndiizocianát, DNT – dinitro-toluol, TDA – toluilén-diamin)

2.3 ábra. Integrált izocianát előállítás a BAYER AG vegyipari vállalatnál (TDI – toluiléndiizocianát, DNT – dinitro-toluol, TDA – toluilén-diamin)


A magyar vegyipar egyik felleggyárában, a BorsodChem Rt-nél is alkalmazták az integrált izocianát gyártást, sőt sikeresen kapcsolták össze a PVC gyártásukkal. Így három különböző lépésben keletkezik sósav, az izocianát gyártásnál, a diklór-etán krakkolásánál és a metilén-difenil-diamin foszgénezési reakciójánál. A három forrásból származó sósav együttes alkalmazásával egy modern gyártásszerkezetet hoztak létre. Ennek az alapja egy új, kombinált vinil-klorid monomer gyártás, amelynél a kiegyensúlyozott klórozás – oxiklórozás lépésben a melléktermékként képződött összes sósavat feldolgozzák, és ezzel egy környezetbarát integrált folyamatot valósítanak meg (2.4 ábra).

2.4. ábra - BorsodChem Rt integrált környezetbarát technológiai megoldása (VCM – vinil-klorid monomer, TDI – toluilén diizocianát, MDI – metilén-difenil-diizocianát, DNT – dinitro-toluol, TDA – toluiléndiamin, DKE – diklór-etán, MDDA – metilén-difenil-diamin)

2.4 ábra. BorsodChem Rt integrált környezetbarát technológiai megoldása (VCM – vinil-klorid monomer, TDI – toluilén diizocianát, MDI – metilén-difenil-diizocianát, DNT – dinitro-toluol, TDA – toluiléndiamin, DKE – diklór-etán, MDDA – metilén-difenil-diamin)


A technológiát azért ha még kis mennyiségben is, de hagyja el hulladéknak minősülő szennyvíz, ezt előkezelik, majd az anyagintegráció elvének megfelelően a központi szennyvíztisztítóba kerül.

2.2.2 Izopropil-alkohol visszanyerése oldószerhulladékból 24

Az izopropil-alkohol (vagy izo-propilalkohol, izopropanol, 2-propanol, propán-2-ol) a legegyszerűbb szekunder alkohol. Az 1-propanol konstitúciós izomerje. Színtelen, jellegzetes szagú folyadék. Jól oldódik vízben, alkoholban, és éterben.

Oldószerként, illetve aceton és más vegyületek előállítására használják. Valamint oldószerként alkalmazzák festékek, lakkok és szappanok gyártásakor. Használják fertőtlenítőszerekben is. A gépkocsik hűtővizének fagymentesítésére is alkalmazzák.

Az izopropil-alkohol oldószert széles körben alkalmazzák az elektronikai és finommechanikai iparban is, tisztító és víztelenítő szerként, többek közt a félvezetőgyártó üzemekben a lapkák felületének mosására és tisztítására. A félvezetőgyártás évente több mint ezer tonna igen nagy tisztaságú izopropil-alkoholt használ fel, melyet eleinte az alapvető környezetvédelmi előírásoknak csak tisztítottak és oldószerhulladékként kezelték. Ez többnyire égetéses technológiát jelentett a nagy szerves anyag tartalom miatt, azonban ebben az esetben a visszanyerhető anyag teljes egészében elveszett.

Mivel viszonylag alacsony a forráspontja (84,2 oC) ezért desztillációval vagy átpárologtatással elválasztható az oldószerhulladéktól (2.5 ábra). A desztilláció megfelelő megoldás lehetne, hiszen a vegyiparban gyakran alkalmazzák illékony szerves vegyületek elválasztására, azonban jelentős energiaigénye és magas költségei miatt nem megfelelő módszer az izopropil-alkohol visszanyerésére. Ugyancsak el kell vetni a más esetekben sikeresen alkalmazott hidrofil membrán technikákat, az energiaigénye ugyan nem magas, de a berendezések üzemeltetése egy bonyolult technológiai folyamat részeként gazdaságilag nem kifizetődő.

2.5. ábra - : A levegős kigőzölés folyamata mellékkondenzátorral

2.5 ábra. : A levegős kigőzölés folyamata mellékkondenzátorral


Gazdasági és környezetvédelmi szempontból kiválasztott eljárás a magyarul kigőzölésnek vagy kipárlási módszernek nevezett technológia, kondenzációval és aktív szén rosttal végrehajtott adszorpcióval kombinálva (2.6. ábra).

2.6. ábra - Izopropil-alkohol adszorpciója aktív szén rost tölteten

2.6 ábra. : Izopropil-alkohol adszorpciója aktív szén rost tölteten


A technológia nem egy fejlett eljárást takar, de az alkalmazott berendezések egyszerű és olcsó üzemeltetést tesznek lehetővé. A vizsgált esetben a kigőzölőtoronyból kilépő gázelegyben lévő izopropil-alkohol gőzt a vízhűtéses mellékkondenzátorban kondenzáltatják. A gázelegyben visszamaradó izopropil-alkoholt a kondenzátor elhagyását követően az aktív szén rost töltetes oszlopban adszorbeálják.

2.2.2.1 Az oldószerhulladék jellemzői

A félvezetőgyártásban alkalmazott oldószer, tiszta izopropil-alkohol, azonban az oldószerhulladék mintáiban különféle vizsgálatokkal szerves és szervetlen vegyületeket mutattak ki. Az oldószerhulladék minőségét a kémiai oxigénigénnyel, a szuszpendált szilárd anyaggal és a vezetőképességgel lehet jellemezni. Az oldószerhulladék színének meghatározására spektrofotometriás méréseket használtak, az izopropil-alkohol koncentrációját pedig gázkromatográfiás módszerekkel határozták meg.

A félvezetőüzem tájékoztatása szerint az oldószerhulladékok kis mennyiségben az alábbi kémiai anyagokat tartalmazzák: felületaktív anyagok, fotorezisztens rétegek (komplex polimerekből, adalékanyagokból, érzékenyítő anyagokból), előhívó anyagok (tetrametil-ammónium-hidroxid, monoetanol-amin, glikol-éter), kigőzölő reagensek (2-propanol-amin, dietilénglikol-monometil-éter), derítőszerek (N-metil-2-pirrolidion) és más szerves anyagok (metanol, alkilén-glikol, színezékek).

A vizsgálatokat egy éven keresztül végezték el, ez alatt az oldószerhulladék pH-ja 9 körüli, színe pedig sötét narancssárga volt. A minták mért kémiai oxigénigénye meghaladta az 1.000.000 mg/l értéket, szuszpendált szilárd anyag mennyiségük 10 mg/l értéknél, vezetőképességük 65±21 µmh/cm értéknél volt kisebb. A várakozásoknak megfelelően az izopropil-alkohol mennyisége meglehetősen nagy volt, 675±28 g/l. Ennek megfelelően az izopropil-alkohol visszanyerésére szükség volt két technológiai lépés, mégpedig a levegős kigőzölés és az aktív szenes adszorpció, együttes alkalmazására.

2.2.2.2 Az izopropil-alkohol visszanyerése levegős kigőzöléssel

Az optimális visszanyeréshez szükséges beállítani a megfelelő kigőzölési hőmérsékletet, a levegő-térfogatáramát és a kigőzölési időt. A 2.7 ábra a kigőzölési hőmérséklet hatását mutatja az izopropil-alkohol visszanyerésének esetében. 70 oC-on a kinyerés gyorsan nő, körülbelül 150 perc alatt éri el a maximumot. A hőmérséklet csökkentésével ez a gyors növekedés lelassul, 40 oC-on pedig már a maximum elérése 2265 percig tartott.

2.7. ábra - Izopropil-alkohol visszanyerése az idő függvényében különböző kigőzölési hőmérsékleten, 697 g/l kezdeti koncentráció, 1,5 dm3/min levegőáramlási sebesség és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett

2.7 ábra. : Izopropil-alkohol visszanyerése az idő függvényében különböző kigőzölési hőmérsékleten, 697 g/l kezdeti koncentráció, 1,5 dm3/min levegőáramlási sebesség és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett


Az izopropil-alkohol maximális mértékű visszanyerése és az ehhez szükséges kigőzölési hőmérsékletet ábrázolták a 2.8. ábrán. Az ábrán látható, hogy a 40 oC-on maximálisan 62 % körüli maximális visszanyerés valószínűsíthető és ez is hosszú időbe telik (2265 perc). 50 oC-on a kigőzölési idő lecsökken 380 perc körüli értékre és a visszanyerés hatásfoka 92 %-ra növekszik. A hőmérséklet 70 oC-ra történő növelésével a visszanyerés hatásfoka már csak kis mértékben javul 94%-ig, viszont az ehhez szükséges idő jelentősen lecsökken, 380 percről 153 percre. Ezek alapján elmondható, hogy a 60 vagy 70 oC-os kigőzölés előnye a rövid kigőzölési idő, hátrányaként viszont a jelentős energiatöbblet írható fel.

2.8. ábra - Maximális izopropil-alkohol visszanyerés és az ehhez szükséges kigőzölési idő a kigőzölési hőmérséklet függvényében, 697 g/l kezdeti koncentráció, 1,5 dm3/min levegőáramlási sebesség és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett

2.8 ábra. : Maximális izopropil-alkohol visszanyerés és az ehhez szükséges kigőzölési idő a kigőzölési hőmérséklet függvényében, 697 g/l kezdeti koncentráció, 1,5 dm3/min levegőáramlási sebesség és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett


A levegő áramlási sebességének hatását a visszanyerés hatásfokára a 2.9. és 2.10. ábra mutatja. Az ábra 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet mellett mutatja be a tendenciákat.

2.9. ábra - Izopropil-alkohol visszanyerése az idő függvényében különböző levegőáramlási sebességek esetén, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett

2.9 ábra. : Izopropil-alkohol visszanyerése az idő függvényében különböző levegőáramlási sebességek esetén, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett


2.10. ábra - Maximális izopropil-alkohol visszanyerés és az ehhez szükséges kigőzölési idő a lebegő áramlási sebességének függvényében, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett

2.10 ábra. : Maximális izopropil-alkohol visszanyerés és az ehhez szükséges kigőzölési idő a lebegő áramlási sebességének függvényében, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és -10 oC-os kondenzátor hőmérséklet mellett


Az ábrák alapján látható, a mérések bebizonyították, hogy a levegő térfogatáramának változása nincs számottevő hatással a maximális kinyerésre, mivel ha az 1 dm3/min értéket megnöveljük a 2,5 szeresére, akkor a maximális kinyerés csak 0,8% nő, 92,6%-ról 93,4%-ra. A levegő áramának hatása jelentősebb a maximális kinyerés elérésére szükséges időre, de a változás itt sem mondható jelentősnek.

Hiába változik a kigőzölési idő a levegő térfogatáramának hatására kedvezően, a nagyobb levegőáram miatt a kisebb lesz a tartózkodási idő és ez kedvezőtlen hatással lesz az izopropil-alkohol koncentrációjára a kondenzátorban, ráadásul még a levegő áram növeléséhez nagyobb levegőszivattyú is kell, ami szintén negatívan befolyásolja az aktív szén rostokkal töltött adszorpciós oszlop teljesítményét. Az előzőekben felsorolt tényezők alapján meghatározták az optimális levegő-térfogatáramot, amely 1,5 dm3/min.

Megvizsgálták a kigőzölő toronyból távozó gázelegy összetételét. Ezek alapján elmondható, hogy a gázelegy elsősorban izopropil-alkoholt, levegőt és vízgőzt tartalmaz. A 2.11. ábrán bemutatjuk a kondenzátor hőmérsékletének hatását a rendszerre, ezen belül arra a kigőzölési időre melynek során az izoprpopil-alkohol maximális mértékben visszanyerhető.

2.11. ábra - A kondenzátor hőmérsékletének hatása a maximális izopropil-alkohol visszanyerésére és az ehhez tartozó kigőzölési időre, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és 1,6 dm3/min levegőáramlási sebesség mellett

2.11 ábra. : A kondenzátor hőmérsékletének hatása a maximális izopropil-alkohol visszanyerésére és az ehhez tartozó kigőzölési időre, 697 g/l kezdeti koncentráció, 60 oC-os kigőzölési hőmérséklet és 1,6 dm3/min levegőáramlási sebesség mellett


A kondenzátor hőmérsékletének csökkentése jó hatással van a maximális visszanyerési értékre, 5 oC-ról -15 oC-ra való hűtés közel 10 %-kal növeli az értéket, 85,3 %-ról 94,9 %-ra. A kigőzölési idő viszont nem csökken jelentősen, csupán 234 percről 227 percre. Minden egyes paramétert megvizsgálva megállapítható, hogy a kondenzátor hőmérsékletének jelentős csökkentéséhez szükséges energiatöbbletből adódó költségnövekedés nem éri meg a gyártás során. Így a kigőzölő rendszerhez szükséges kondenzátor hőmérsékletet -10 oC-on vagy ennél magasabb hőmérséklet szükséges.

2.2.2.3 Izopropil-alkohol adszorpció az aktív szénnel töltött oszlopban

Az eddigiekben ismertetett eredmények bemutatták, hogy a kondenzátorral felszerelt kigőzölő rendszerrel körülbelül 93%-os maximális visszanyerés érhető el. A vissza nem nyert izopropil-alkohol egy része a vizes oldatban, a kigőzölő toronyban maradt, a többi pedig a gázeleggyel elhagyja a kondenzátort. A gázelegyben kísérletek során vizsgálták az izopropil-alkohol koncentrációját, mely az eredeti oldószerhulladék közel 3%-át teszi ki, 40 mg/dm3 értéket. A magas környezetvédelmi előírások és a gazdaságossági szempontok alapján ennek eltávolítása aktív szén töltetes oszlopban végrehajtott adszorpcióval valósítható meg.

A 2.12. és 2.13. ábrán bemutatjuk az izopropil-alkohol adszorpció hatékonyságát aktív szenes rostok segítségével. Az ábrák függőleges tengelyén ábrázolt C/C0 érték az adszorpció utáni és az adszorpció előtti izopropil-alkohol koncentrációk arányát jelöli.

2.12. ábra - A várt és a tényleges izopropil-alkohol adszorpciós görbék összehasonlítása különböző kiindulási izopropil-alkohol koncentrációk esetén, 1,6 dm3/min levegő térfogatáram és 24 oC-os adszorpciós hőmérséklet mellett

2.12 ábra. : A várt és a tényleges izopropil-alkohol adszorpciós görbék összehasonlítása különböző kiindulási izopropil-alkohol koncentrációk esetén, 1,6 dm3/min levegő térfogatáram és 24 oC-os adszorpciós hőmérséklet mellett


2.13. ábra - A várt és a tényleges izopropil-alkohol adszorpciós görbék összehasonlítása különböző térfogatáramok esetében, 22 mg/dm3 izopropil-alkohol koncentráció és 24 oC-os adszorpciós hőmérséklet mellett

2.13 ábra. : A várt és a tényleges izopropil-alkohol adszorpciós görbék összehasonlítása különböző térfogatáramok esetében, 22 mg/dm3 izopropil-alkohol koncentráció és 24 oC-os adszorpciós hőmérséklet mellett


A folyamatos működéshez elengedhetetlen az elhasznált aktív szén rostok regenerálása, amelyet termikus regenerációval oldanak meg. A kísérletek alapján ehhez 60 perces 150 oC-os melegítés megfelelő. Vizsgálták a regenerált oszlopok hatásfokát, ezt a 2.14. ábrán mutatjuk be.

2.14. ábra - Az eredeti, illetve a regenerált aktív szén rost oszlopok izopropil-alkohol adszorpciós görbéi 22mg/dm3 kiindulási izopropil-alkohol koncentráció, 1,6 dm3/min levegő térfogatáram, 60 oC-os adszorpciós hőmérséklet és 24 órás adszorpciós idő mellett

2.14 ábra. : Az eredeti, illetve a regenerált aktív szén rost oszlopok izopropil-alkohol adszorpciós görbéi 22mg/dm3 kiindulási izopropil-alkohol koncentráció, 1,6 dm3/min levegő térfogatáram, 60 oC-os adszorpciós hőmérséklet és 24 órás adszorpciós idő mellett


Az ábrán látható, hogy a regenerált oszlopok használata nem befolyásolja számottevő mértékben a gyártási folyamatot, és ezzel egyidejűleg csökkenthetjük a környezeti terhelést is.